事实上，所有技术后进国家都是从引进、采用和吸收进而实现超越的。但其中的成功者都能够保证，当它们被原有的市场领先者视为威胁时，其企业已经形成了一定的自主创新能力，并有能力继续向国际技术前沿迈进。

　　上世纪70年代末，中国曾引进德国力士乐公司液压装置的技术和生产工艺。有业内人士介绍，当时引进技术曾在行业内扩散，目前在液压行业内仍保有四套完整的技术资料。只是这些技术并未被完全消化吸纳。而其中的原因应该说是既简单又复杂。说简单，就是长期以来在装备制造业的体系构建过程中，重主机轻部件的发展模式所导致的后果。说复杂，就是将国外百年走过的发展历程，浓缩至几十年甚至十年内完成的主观诉求，必然会造成产业在内涵方面的单薄。而通常的观点是：国内配套件企业大多属于中小型企业，行业内年销售规模能达到10亿元的企业屈指可数。因此，在消化吸收和资金投入等能力方面明显不足。

　　有业内人士指出，这些年来，工程机械行业用在引进技术和消化吸收上的投入并不少，但通常是引进技术花1元，用于消化吸收才0.2元。而日韩则是引进技术花1元，在消化吸收上投入七八元。因此，看上去花钱不少，但技术的从属地位根本体现不出应有的附加值。

　　记者两年前在做调研时，一家液压企业负责人的说法至今仍给人留下深刻印象。在他看来，再从国外引进液压技术的理由其实并不足够充分。因为，就是连30年前引进的技术我们至今都没能真正掌握，而技术的发展是有内在联系和延续性的，如果技术路线不变，那么，提升的部分是相对有限和容易了解把握的。只要我们能下大力气掌握已有的引进技术并完成产业化，就将使国内的液压装置水平实现一个质的飞跃。在此基础上才谈得上创新提高。

　　尽管实验能力有限，但当时该企业的相关技术实验包括大量共性技术实验都在24小时运转。他们还投入大量资金与冶金企业合作，试图解决基础原材料的适应性问题。而这种情况在液压行业中并非个例。当然，少数企业的努力并不能掩盖整个产业体系在消化吸收方面投入薄弱的状况。

　　另一个妨碍零部件发展的因素是，主机企业与零部件企业之间难以形成一个利益共同体，以相互合作，相互支持，相互包容的态度破解难题。在这方面尤以液压部件为典型。在主机企业看来，液压件生产企业普遍规模偏小，单个企业从配套能力上很难满足主机企业的需求，加之产品在可靠性上的不足，致使选配的积极性不高。而配套企业则认为，主机企业的强势地位已经降低了配套供应商的侃价能力，既然你的进入门槛高，且缺乏选配的积极性，那我就没必要在你那个产品上多做投入。你干你的，我干我的，井水不犯河水。长此以往，不能说双方老死不相往来，但造成供应链阻滞的现象的确存在。

　　目前有观点认为，配套件企业与整机企业实现整合，集合双方的资源，以整机带动配套件的发展，进而促进整个行业技术的提升，不失为一个可行之道。但在记者看来，目前主机企业整合国内关键零部件企业特别是核心企业的难度，不亚于其正在积极实施的海外并购。其中的缘由非常微妙。此外，业内谈论较多的配套件企业之间联合研发的模式，估计在短期内也难以产生实质性成果。

　　目前，中国企业正日益被视为有力的竞争对手，并面临着严格的技术进口条件和不断减少的可供引进的技术，甚至以市场换技术的初衷都难以实现。而随着国际产业转移的不断深化以及受中国市场巨大容量的吸引，产能的转移仍在持续地进行中，但核心技术的获得仍面临较大的障碍。对此，中国企业的自主创新能力看来还不足以迎接这样的挑战。当传统方式不能达到目的时，那么，对新路径的探索与尝试就是必须的了。