随着产业结构的迅速升级，技术研发能力的不断提高，中国工程机械行业在产品的高端、大型、智能化方面取得了长足进步，不仅彻底打破了大型和超大型工程机械产品长期依赖进口的局面，而且以三一重工、中联重科、徐工集团为代表的工程机械行业龙头企业，在国际工程机械产业领域正展现出强劲的上升势头和日益增强的影响力。而具有世界级水平的500吨、1200吨级全地面起重机、2000吨级履带式起重机、世界最长臂架的混凝土泵车、全球最大的水平臂上回转自升D5200-240塔式起重机等产品的纷纷涌现，使中国工程机械行业已经成为中国装备制造业中水平最高、核心能力最强的代表。
不过，正如中国工程机械工业协会理事长祁俊所坦言，虽然中国工程机械企业这些年取得了很大的进步，但无论是在技术水平、技术创新能力以及产品层次上，与国外先进企业还有不小的差距。中国工程机械行业必须围绕以结构调整和发展方式转变为主线，大力推进“调整转型，创新升级”战略，通过发展高端、大型、智能化工程机械和关键配套体系领域，推动行业健康、持续的快速发展。
应该清醒地看到，中国工程机械技术升级的途径主要以外部引进消化吸收为主，原始创新很少，集成创新更有待大力加强。而与主机产品迅速发展形成巨大反差的是，基础零部件和基础工艺发展严重滞后。与主机配套的发动机、变速器、驱动桥、高压大流量的泵、阀、密封件、高强度紧固件等基础零部件质量可靠性差，品种规格不全，特种原材料等长期依赖进口。中国工程机械要在更高的层次上体现出竞争力，这道“坎”是必须迈过去的。
基础薄弱造成技术“空心”化
关键零部件和基础工艺发展严重滞后的局面，已成为目前制约中国工程机械行业进一步提升竞争力的“瓶颈”因素，在一定程度上，甚至成为了一个难以破解的“死结”。
以挖掘机为例。目前国内挖掘机生产的模式大致为：以国内外可采购资源为支撑的产品集成。也就是说产品由“美国的发动机，德国的液压系统，日本的电控系统，再加上国内的车架结构件”等组装而成。或者是“引进—测绘—制图—装配—改进—成型”的克隆模式。而在产品的核心工作部以及关键零部件上，国内产品的水平差距较大。这使得国内品牌挖掘机的“山寨”现象普遍存在。由于关键零部件受制于人，使生产过程中的被“掣肘”自然成为一种无奈。而仅作为只是不掌握核心技术的产品制造商和组装商，其发展抑或是可持续性显然缺乏保障。
有业内人士指出，现在的情况已不单单是探索如何提高关键配套件水平的问题，而是要积极探索在多长时间内能够赶上世界先进水平的问题。
据悉，三一重工、中联重科以及柳工等企业都投入大量精力研发高压液压装置。有评论认为，从目前各企业的研发能力和进展情况来看，要实现高水平液压装置的本土产业化还需要三至五年甚至更长时间。但与此同时，一些外资企业正加快在中国投资建厂的脚步。而一旦这类尚属“垄断性产品”的优势地位继续得到加强的话，对国内企业而言，后果是不难想像的。
在专家看来，工程机械制造业的自主创新方面还存在很多不足：
首先是在技术来源上存在问题。在工程机械制造业的技术供应链中，企业的技术一般有三个来源：由社会的公共技术研究平台提供；企业通过引进技术及消化吸收后所形成的技术；企业自主的原创性技术。随着科技体制的改革，原属于产业部门公共性质的研究机构转制成企业，经营性身份的确定使其没有义务和能力再从事共性技术研究。这使得原来为广大企业提供共性技术，为行业提供技术来源的这部分功能基本消失。同时，从国家整个创新体系上，产业的创新体系构成缺位，导致在结构上共性技术研究的缺位。而要解决这一难题，还有赖于公共资源的介入与支持。
其次是作为自主创新主体，同时也是最活跃的企业在创新过程中所发挥的作用明显不足。目前，国内企业研发经费投入的强度偏低。虽然较以往有明显增加，但与那些国外竞争对手相比，差距甚远。比如，缺乏高性能实验台及试验方法被认为是制约行业发展的一个重要因素。有业内人士指出，目前国内企业普遍缺乏高精尖技术，关键就在于实验和检测平台的投入明显不够。实验做得少，导致数据积累不够，没有数据库支撑，创新就无从谈起。也许是意识到此，近来一些千万级别的实验台已在投建中。