其中，以“神五”、“神六”、“神七”、“嫦娥一号”、“嫦娥二号”和大推力火箭、“歼十”为代表的航天、航空和国防装备配套轴承全部立足国内，具有完全自主知识产权。

　　而且微小型球轴承的设计制造技术和实物质量达到国际先进水平，具有很强的国际竞争力。微小型球轴承磨加工、超精加工和装配自动生产线，全行业已增加到3000多条。

　　笔者了解到，在上述提到的106种重大技术装备配套轴承中，包括达到国际先进水平的风力发电机组偏航、变浆轴承，核电站二级泵轴承，准高速铁路客车轴承，提速重载铁路货车轴承，大功率机车轴承，水泥立磨机轴承，新一代CT机轴承，第三代轿车轮毂轴承单元，长寿命汽车水泵轴连轴承，超精密级森吉米尔轧机轴承，连铸生产线扇形段轴承等，而且都实现了产业化。

　　此外，千吨级液压履带式起重机轴承，大马力农业装备轴承，高速汽流纺轴承，千万吨级煤炭井下综采设备轴承，重大型数控机床主轴，回转工作台轴承，1.2万米高可靠性超深井石油钻机轴承，高转速、耐高温、长寿命化纤设备轴承，长寿命矿山振动筛轴承和薄壁机器人轴承等也已研发成功并产业化。

　　“内伤”困扰行业发展

　　然而，轴承行业发展中存在的问题不容忽视。

　　随着我国战略性新兴产业（如高速铁路、大飞机）和高端装备制造业（如部分高速精密机床）的发展，高端轴承进口增长很快。目前高铁轴承全部进口，部分高速精密机床轴承还需进口。从长远看，对我国战略性新兴产业的成长将产生不利影响。

　　部分高端轴承发展速度跟不上主机发展速度。一是由于原材料性能不稳定，造成轴承的寿命和可靠性不稳定，难以进入主机市场；二是由于高端装备发展迅速，各类高端装备的轴承台架试验等现代实验手段投入过大而没有跟上，导致轴承研发进展较慢。作为高铁基础零部件的高速列车轴承领域，瑞典SKF、德国FAG、日本NTN等国际巨头还牢牢占据着中国市场。

　　此外，中小企业由于科研基础薄弱，资金薄弱，多数自动化水平较低，产品结构调整步伐较慢，造成产品附加值普遍较低，影响了中小企业的发展速度。