除了行业总产值连续跨过几个阶梯外，"十一五"期间，我国金属加工机床产量和产值数控化率也在显著提升。从数据上看，2009年数控金属切削机床产量143904台，是2005年59639台的2.41倍，2009年金属加工机床产值数控化率达到52%，与2005年36.3%比较，提高了16个百分点。直观的表现就是低档、大路货产品生产少了，中高档、专用产品生产多了；普通机床生产少了，数控产品生产多了，老产品少了，新产品多了。

    另一个值得纪念的数据是，2009年我国国产数控机床市场占有率达到了62%，并连续三年保持50%以上。扭转了"十五"期间国产机床市场占有率连年下滑的状态。

    同时，我们欣喜地发现，随着行业的发展，中国机床工具行业国际竞争力也在逐步加强。2009年，我国机床工具产品出口47.4亿美元，与2005年出口额29.95亿美元相比，增长58.3%。

    2010年是"十一五"的收官之年，在2010年的尾巴上，人们似乎更愿意静下心来梳理过去五年发生的变化。那么中国机床工具行业这五年来有着怎样的改变呢？

    单从行业产值来看，2005年，我国机床工具行业的工业总产值只有1300亿元。五年的时间里，这一数据在稳步攀升：2006年突破2000亿元、2007年达到2600亿元、2008超过3000亿元，2009年，在连续8年保持世界第一消费大国后，我国首次成为世界第一机床生产大国，产值达4014.2亿元。

    此外，在机床标准方面，中国机床工具行业也更深入地参与了机床相关国际标准的修订工作。2009年，IEC/TC44国际标准2009年年会在北京举办，在年会上，会议接受了中国代表团提交了两项新国际标准项目提案。

    这不仅是我国参与国际标准工作的突破，也是我国机床工具行业国际地位提高的佐证。

    产品成果显著

    数控化率的提升以及国产数控机床市场占有率的提高无疑表明我国机床工具行业在"十一五"期间产品结构调整取得了显著的成效。

    尤其是经过2008年金融危机的冲击，企业进一步提高了改善产品结构必要性和重要性的认识。而金融危机的严重影响也倒逼行业企业进行产品结构的调整。许多企业对主要产品进行调整，压缩低档、普通产品，升级换代经济型数控机床，着力发展中高档数控机床及生产线。

    2010年11月16~17日，由中国机械工业联合会组织召开的全国机械工业科技大会在北京召开。会上，颁发了2010年度"中国机械工业科学技术奖"，三家机床企业榜上有名。

    济南二机床研发制造的"双龙门大扭矩机械主轴五轴联动数控机床关键技术及设备"、上海机床厂"面向钢铁汽车行业的高档数控磨床关键技术及装备开发"项目、江西杰克机床有限公司自主研发的"异形零件高速精密磨削关键技术与高速随动数控磨床"项目，分别荣获"中国机械工业科学技术奖"一等奖。而在2006~2009期间，机床工具行业另有83个项目荣获中国机械工业科学技术奖，其中一等奖6项。

    仔细研读，可以发现"十一五"期间，行业不断推出具有先进水平的新产品，填补国家空白。如世界上直径最大的8m数控立式车床；直径320mm的数控落地铣镗床；龙门跨度10m的五轴联动数控桥式龙门车铣复合机床；龙门跨度9m的数控桥式双龙门镗铣床；加工直径5m、承重500t的重型数控卧式车床；深度1000mm的数控管板深孔钻床；一次装卡完成最大直径8000mm螺旋桨的七轴五联动数控加工机床；曲轴和轴拐加工的专用大型数控车床和切点跟踪随动数控磨床；加工直径2200mm的数控轧辊磨床；重型铣车复合加工中心等，这些新品的出现为航空航天、船舶、电力、国防、交通等重点用户提供所需的技术装备，提高了我国数控机床的竞争力。

    支撑企业新产品不断推新的内因在于：通过技术改造，企业自主创新能力大大提高了。

    据统计，2006~2009年期间，全行业完成固定资产投资额大致为375亿元、539亿元、791亿元和1076亿元，并一直保持较高的增长速度。

    特别技术改造的效果和作用在观念上有了喜人的变化，逐步改变了过去一味强调通过技术改造扩大老旧产品的生产能力的做法，更加重视通过技术改造，加强创新能力建设，创新工艺手段，转变经济发展方式，保持企业的科学可持续发展。

    像沈阳机床、大连机床、武重、北一、济二、齐重、齐二、宁江机床、杭机等多家行业企业利用技术改造和新厂搬迁的时机，围绕国家重点工程和重点项目所需重型、高档数控机床，进行有针对性的技术改造和新厂建设，改革工艺流程，增加研发手段，增强自主创新能力，提升高档数控机床制造能力和专业化水平。