首先，中国机床工业的“大”表现在产值位列世界第一
在2009年里，金融危机对全球机床行业都造成严重冲击之下，中国机床工具行业却呈前抑后扬、总体企稳向好的态势。有数据统计，中国机床工具行业全年累计完成工业总产值4014.2亿元，同比增长16.1%，国产金属加工机床产值市场占有率由上年的61%提高到70%，其中国产数控机床由51.6%提高到62%，行业完成固定资产投资额同比增长36%。有媒体报道，2009年中国首次成为世界机床第一大生产国。不仅如此，中国还连续八年是世界机床第一大消费国和第一进口国。
岁末年初之时，全球经济显示反弹迹象，我国以结构调整为中心的投资依然火热，机床工具企业订单显示出快速增长迹象。预计2010年全年机床工具行业增速将会达到10%左右，金切机床将实现较高一位数增长；金属加工机床进出口将出现恢复性增长。
其次，中国机床工业的“不强”表现之一是低档产品产能过剩
由于我国整体工业水平落后于西方工业国家、行业企业自身技术力量不够雄厚，在开发高端产品方面滞后于市场的快节奏。
据李晶明表示，虽然中国机床产值跃居世界第一位，但仍然是世界第一机床进口大国，中国经济建设所需的高档数控机床主要依赖进口；中国拥有比较完善的产业链，但是发展中高档数控机床所需的数控系统和功能部件主要来自境外。中国大量出口“两高一资(高污染、高耗能、资源性)”产品，但却进口这些出口产品制造出来的高档产品。
由此可见，中国机床工具行业生产的主导产品与国民经济发展需求不相适应，行业低档产品产能过剩与高档产品能力不足，国产高性能功能部件与主机发展配套失调，科研计划成果多但产业化应用效果不明显等。因此，中国机床工具行业仍然存在着一些深层次的矛盾。
再次，国机床工业的“不强”表现之二是科技基础薄弱、产品质量水平低
从整体上讲，我国机床工业技术水平低，重大技术装备和关键产品远不能满足国民经济快速增长的需要。与发达国家相比，我国机床工业企业无论在产品质量、技术水平还是在市场竞争能力方面，均存在着阶段性差距，而且还有进一步拉大的趋势。不少企业装备陈旧，生产工艺落后，产品质量不稳定。一些基础元器件和零部件的可靠性差，基础机床的精度、效率较低。由于国产机床的质量不能满足用户的需求，导致近几年机床进口骤增，进出口逆差巨大，尽管国内机床市场需求旺盛，但将近一半的国内市场被外商占领了。目前高精尖产品市场被西方发达国家占领，大型、重型和普通机床市场被俄罗斯占领，普及型数控机床台湾产品大量涌入，机床行业危机四伏。
最后，中国机床工业的“不强”表现之三是缺乏大型国际集团、市场竞争力弱
李晶明向媒体表示，“中国虽然有世界上数量最多的机床制造厂家，但还缺少著名的跨国机床集团和世界级的‘精、特、专’小巨人企业”。
就笔者所知道的，目前我国机床行业发展的较好的大型企业包括大连机床集团、济南一机床集团、重庆机床集团、沈阳机床集团、陕西秦川机床工具集团等之外，其他能与世界顶级机床集团比肩的大型集团还为数甚少。
因此，综上而述，我国机床工具行业还面临着许多的挑战。要想向着机床制造强国迈进，就必须突出全行业的战略重点，明确主攻方向，进一步加快结构调整和转变发展方式，为行业健康持续发展创造条件和环境，具体做法如下：
第一、进一步加快机床产品结构调整。压缩低档、普通产品生产；淘汰落后、污染、高耗能产品;发展技术含量和经济附加值高的产品；由提供单机向提供成套成线设备方向发展等。
第二、进一步完善产业链。加大政策扶持力度，突破数控机床产业发展瓶颈，大力发展数控系统和功能部件，提高数控系统、功能部件在产业中的比重;鼓励发展数控刀具、复杂刀具、精密量仪、高档磨具磨料和超硬材料及制品。
第三、实施企业结构调整。发挥重点骨干企业批量制造能力优势，鼓励通用型主机制造适度集中生产；扶持“专、特、精”数控机床制造企业；扩大功能部件制造企业、制造技术服务企业规模;鼓励企业资产优化重组，推动企业结构向“大而强”、“小而专”的方向转变；发展精益管理和敏捷制造等。
第四、提高制造工艺专业化生产水平。改进企业生产组织方式，合理配置资源，整合区域内铸造、锻造、热处理、表面处理四大基础工艺能力，建设专业化生产中心;推广先进制造技术和清洁生产方式，提高材料利用率和生产效率，降低能耗和污染物排放。
第五、调整行业进出口贸易结构。不断提高进口装备和技术的门槛，努力提高出口产品的档次，下决心减少高耗能、高污染及资源性产品出口，提高中高档数控产品出口的比重，努力扩大技术服务出口，不断提高行业出口的效益。
2010年是“十一五”规划实施的最后一年，也是机床工具行业发展关键的一年、充满希望的一年。机床工具企业应团结起来，努力提高转变经济发展方式的自觉性和主动性，在调整中促转变，在转变中谋发展，从而推动我国从机床生产大国走向机床制造强国。