日期：2010-03-03　　来源：中国工业报　　　　点击：

大连重工·起重集团素描
　　大连重工·起重集团（以下简称重工·起重集团）是由我国重机行业两大重点骨干企业——大连重工集团和大连大起集团于2001年12月重组而成。目前，企业建有泉水临海现代化重大装备研制基地、中革风电和热加工及核心部件研制基地、旅顺开发区专业化制造基地、双D港高精部件专业化制造基地、瓦房店西郊工业园区制造基地，主要服务于能源、冶金、港口、航空航天等国民经济基础产业，拥有散料装卸机械、冶金机械、起重机械、港口机械四大类传统主导产品和兆瓦级风力发电设备、大型船用曲轴、隧道掘进机/盾构机、风电齿轮箱、核环吊、大型关键铸锻件等六种新拓展产品。
　　依靠得天独厚的临海临港优势，重工·起重集团近年来实现了跨越式发展。2005~2009年，企业主要经济指标每年以40%的速度递增。2009年，企业产品产值、销售收入、利税总额、净资产分别是2004年的5.2倍、5.1倍、13.8倍、5.3倍。近五年来，企业以新技术催生新产品，以新产品拓展新市场，创造了33项具有自主知识产权“中国第一”，拥有12个国家、省、市名牌产品，完成了100多项提升型、10多项拓展型产品开发，完成了280多项科研新项目，拥有240多项授权专利技术，实现了由“中国制造”迈向“中国创造”。
　　结构调整“三步走”
　　打造创新发展平台
　　2010年伊始，重工·起重集团捷报频传：2009年产品产值达到212亿元，在中国500强排名中上升了77位，昂首挺进世界机械500强。受金融危机影响，2008年、2009年被视为全球实体经济的严冬年份，而重工·起重集团不但未受影响，还创造了100亿元向200亿元跨越的奇迹。
　　从2004年实现产品产值40亿元，到2009年的212亿元，重工·起重集团产销稳步增长离不开未雨绸缪的战略部署。2004年完成搬迁重组后，集团公司以宋甲晶为董事长、总经理的领导班子，抓住了振兴东北老工业基地和国家发展装备制造业的机遇，站在角逐国际竞争的高度，紧紧围绕市场和国家产业发展方向，围绕打造新的发展平台，在优化调整上大胆地迈出三大步。
　　第一步：本着“有所为有所不为”的原则，按照“技术先进、高效节能、具有市场需求”的要求，对传统主导产品进行优化调整，改变了企业单件小批量、个个都能做，却做不大、做不强的局面，实现了专业化、批量化、规模化生产，建成了中国最大的装卸机械生产基地、冶金车辆生产基地、焦炉机械生产基地、起重机械生产基地。内部生产要素和资源的整合，拓展了市场空间。
　　第二步：实行冷热并举，快速提升热加工能力。依托国家发改委国债重点项目，重工·起重集团成功实施了热加工扩容改造，引进了一批国内外先进的重大工艺装备，不断提升铸钢、铸铁、铸铜、锻压等热加工能力，形成了冷热并举格局。
　　第三步：大力实施新产业扩能改造。2008年，为适应新能源产业做大做强的需要，企业投资20多亿元，按“当年投资、当年建设、当年生产、当年见效”的要求，建设了76万平方米的瓦房店西郊工业园制造基地，完成了风电球铁、风电齿轮箱扩能、风电性能和化学热处理等八大工程建设项目。新建成了兆瓦级风电设备、大型船用曲轴、核电站用环行起重机、隧道掘进机/盾构机、大型高端铸锻件等五大新兴产业基地，形成了传统产业带动存量，成长性产业拉动增量的发展态势。当国际金融危机到来时，重工·起重集团已经站在了全新的发展平台上。
　　宋甲晶表示，重工·起重集团要以重大装备国产化为己任，牢牢实施产品结构调整、技术创新和管理创新三大战略，走出一条“专、精、特、新”的发展之路，尽快建设成为国际知名的重工企业。
　　牢抓立身之本
    开拓战略性新兴产业
    专家认为，美国出现金融危机的根本原因是实体经济缺乏新的增长点，而重工·起重集团恰恰先知先觉。作为企业的掌舵人，行业连年的高速发展成为宋甲晶最大的担忧。所谓上兵伐谋，当同行热衷于原有产能扩张的时候，宋甲晶已将目光转向了国家鼓励发展的战略性新兴产业。
　　从2005年开始，重工·起重集团抓住国家大力发展新能源产业的机遇，乘势进入兆瓦级风电市场，2006年完成了具有自主知识产权的1.5兆瓦风力发电机组的研制和机型认证，改写了中国不能制造大功率风力发电设备的历史。同时，还建设了增速机、偏航变桨驱动器、轮毂、控制系统、热处理、主机架等六大部件和总装调试专业化生产线，具备了年产3000套增速机、3000套控制系统、1.4万台偏航变桨驱动器、6万吨风电球铁件的能力，风电机组国产化率达到90%以上。2009年，重工·起重集团完成了2000套1.5兆瓦齿轮箱的制造任务，装机容量居全国第一，成为国内最大的风电核心部件制造基地。同年3月，国内首批具有自主知识产权的3兆瓦风电机组在重工·起重集团成功下线。
　　通过自主创新战略的实施，近年来，重工·起重集团逐步破解了大型船用曲轴、百万千瓦级核环吊、隧道掘进机/盾构机、大型高端铸锻件等国家“十一五”重大技术装备国产化研制课题，建成了大型船用曲轴国产化研制基地，第三代核电关键设备国产化研制基地，大型高端铸锻件国产化研制基地。当前，这些新产品产值已占到企业经营总额的60%以上，成为推动企业持续快速发展的主导力量。
　　顾此并不失彼。在研发新产品、拓展新产业的同时，重工·起重集团依托一流的技术研发平台，对传统主导产品进行了脱胎换骨式的技术升级，“世界第一”、“中国第一”的提升型产品不断问世。目前，企业已成功研制出具有自主知识产权、世界首台最大的2万吨桥式起重机；亚洲第一台生产能力最大、性能最先进的7.63米焦炉机械；自主开发出中国第一套1500毫米宽带热连轧机组，掌握了世界先进大型轧机的核心技术；成功研制出中国首台具有自主知识产权的一体式三车翻车机；自主研制的70万千瓦水轮机上冠、下环、叶片、40.5兆伏安密闭电石炉、5.5米捣固焦炉机械，均创造了该领域产品研发的新纪录。
　　从2005年至今，重工·起重集团创造了33项具有自主知识产权的“中国第一”，是国内重机行业拥有专利技术最多的企业之一。企业四大类传统主导产品在环保低耗、大型成套、自动高效、安全可靠等方面均达到了世界先进水平，实现了新一轮的升级换代。

分享到新浪微博 　打印 　评论(0) 　关闭