厦船重工公司员工王宏、邱海君成功入围厦门市制造业工会联合会“行业工匠”前20名后，经过专家评审、实地考核、社会公示等环节，王宏、邱海君顺利被命名为“十大行业工匠”，并且名列前茅。这是厦门市制造业工会对他们精益求精、严谨细致、追求完美、创造极致、攻坚克难、创新超越的工匠精神的赞誉和弘扬，也是对他们坚守在平凡的岗位锐意进取、开拓奋进、爱岗敬业的认同。

   王宏主要事迹
    王宏1991年参加工作,从事船舶钳工，先后在江西江州造船厂、江南造船、马尾造船股份有限公司、厦船重工任职。从普通的一线工人到一个百余人生产车间的课长、从生产指挥部的部长再到厦船重工副总工艺师，他在技能岗位工作中取得了突出业绩，为该领域造船工艺和技术的提升做出了突出贡献。
   2002年底，王宏进入厦船重工，他参与了3万吨多用途集装箱货船的建造，凭着扎实的理论基础和丰富的现场生产经验，他带领工人们攻克了万吨轮中的发电机和主机等主要大型设备的安装和调试过程中出现的一系列疑点和难点，如舱盖、克令吊、锚机等甲板机械的制作安装，都在他攻关和指导下得到很好的解决，安装周期不断缩短。船舶设备安装克令吊安装是重点项目，前期克令吊安装在下水后危险性大，且安装周期长达一月之久。经过王宏不断地摸索、研究、攻关和改进，不仅大大提高了施工安全系数，而且将安装时间缩短到5天，保证了新船的高质量如期交付。
在随后负责的53800吨散货船机舱区域的码头建造工作中，日夜奋战终于取得了主机滑油串油改进工作重大突破，将制约我公司新船交付的码头周期最主要的原因进行了彻底解决。此后，公司在建船机舱下水到试航周期不断的缩短，从原来的100多天一直缩短到后来的60天，串油周期从原来的45天缩短到后来的8天。该工艺工法的改进，大大缩短系泊的试验周期，既提高了生产效率，大大降低了人工成本，还保证了新船的如期交付，极大地提高了我公司在全国同行业的竞争力。其成果论文《主机滑油串油工艺》在《江苏船舶》发表。
   2006年，厦船重工承接了国内20年无人问津的4900PCTC汽车滚装船。当时作为甲装课课长，王宏凭借多年从事舱盖等甲板机械安装的丰富经验和高超技术，他挑起了汽车滚装船最具难度、最具技术含量的RO-RO设备和边艉门的安装调试的重担。他不仅要亲身参与RORO之边艉门从组装、安装、串油、调试的全过程，还要主持整个作业课运转的管理工作，在此期间，王宏带领同事们不知在生产现场度过了多少个不眠之夜，风机橱整体吊装等工艺创新、船台锚机绞车动车工程、窗框内场预装工艺、绝缘预装推进工作、船台管系和上建下水前完整性等等，各项工程都得到了公司及船东船检的极大肯定。
   在他的带领下，公司已经形成了一支能够独立运作的专业班组，成功攻克4900PCTC汽车滚装船活动坡道组装系统的安装试车难点，在多个攻关项目中出色发挥，屡建新功，为公司乃至全国的汽车滚装船建造提供了工艺建造标准。其中《RO-RO设备系统的设计、制作、安装、调试》项目于2006年12月份获得了厦门市第四届群众性优秀发明革新活动一等奖，王宏作为主要牵头人之一，因此也获得了船舶钳工高级技师职业资格认证。其突出业绩被广泛认可，2009年王宏被厦门市人民政府授予“厦门市第二届有突出贡献高级技师”荣誉称号，享受政府特殊人才津贴；2012年被厦门市人力资源和社会保障局提名为“厦门市2012年国务院高级技能人才特殊津贴候选人”。
   王宏对工作兢兢业业、一丝不苟、追求完美；对技术刻苦钻研、精益求精、追求创新。2011年成立了“王宏船舶钳工技能大师工作室”，此工作室是福建省首批船舶类技能大师工作室，是以船舶钳工高级技师王宏为核心、集人才培养与解决技术实际问题于一体的、全省唯一的钳工技能培训和技术创新平台。以工作室为核心，公司在船舶钳工工艺和船舶发电机、主机等主要大型设备的安装、调试方面的经验不断积累，在滚装船RORO边尾门安装、调试和船舶主机滑油串油等方面深入研究并获得成果，为企业提质增效、转型升级发挥了重要作用。几年来，工作室人才辈出，徒弟中谢威壮获得厦门市2015年五一劳动奖章，夏灶欣与官佳炜分别获得2011年及2014年厦门市优秀技术能手，为行业及公司人才培养发挥了至关重要的作用。
   自2013以来，王宏被公司提拔担任生产指挥部副部长、部长、副总工艺师兼项目管理部部长，面对新船型各类难题，合理调配组织生产，攻克各类技术难关。推进船台同时建造三艘小海工船并提高完整性，缩短建造周期；在公司三期船坞投产后，公司开始建造世界最大滚装船8500PCTC，重点攻关薄板建造工艺、舾装件工序前移，分段总组吊装及大型边艉门安装等难题项目。科学管理并有效提高了整体生产效率，按时按量完成生产目标，获得船东船检、买家及业界的一致好评。
   特别是2015年，他作为项目总指挥，牵头组织福建省首艘风电一体化移动作业平台“福船三峡”号建造，再次成功挑战多项造船技术难题。海上风电一体化平台的投入使用及工程运营,对推进能源革命和应对气候变化有着重要的影响。而已投入兴化湾使用的“福船三峡”号具备海上风机整体式和分体式流水线安装作业能力，其起吊能力与甲板工作面积及载荷国内迄今最大，具有自主知识产权并达到国际先进技术水平，目前已由国家工信部批准为首台套项目，补贴专项资金。该平台配置先进的1000吨绕桩吊和液压插销式平台升降系统，突破了海上风电工程施工的技术瓶颈，年安装5MW风机可达50-80套。作为该船的项目经理，王宏在建造过程中，组织作业部工艺人员提前介入参与生产设计，不断推进生产设计图纸完整性，牵头做好桩腿对接、平台拖带、站桩、重吊机试验等前期策划。大胆进行工艺改进革新，攻克坞内桩腿安装及海上浮态接桩、1000吨克令吊海上吊重试验、坞内提升及海上全程提升难点项目，在国内平台船建造中隶属首次，《一种自升式风电安装船的浮态对接装置》获得国家实用新型专利。此外，该平台实现了百分百无余量下料，坞内搭载周期4.5个月，出坞前完整性达到国内领先水平。
   2015年，王宏被泉州海洋职业学院聘请为全国职业院校技能大赛“船舶主机及轴系安装”学院总顾问，指导选手训练及比赛，同时被聘为泉州海洋职业学院客座教授；2016年被评为福建省“海纳百川”高端人才聚集计划（2013-2017）技能大师；2017年受邀成为全国职业院校技能大赛裁判；2018年被马尾造船聘为国内首制大件安装平台专家组组长，在研究国内最大的海上牧场的海上拖带及安装领域和国内科考平台及防波堤安装领域提供技术指导；被福船集团推荐为“享受国务院政府特殊津贴高技能人才”候选人。在一次次的奋进中，他将自己锻造成一名不断拉近梦想与现实距离的技能大师，完成从一名技校毕业生到行业专才的华丽蝶变！
邱海君主要事迹
   1998年，17岁的邱海君来到厦门造船厂，从一名普通的焊接工人做起，一干就是21年。焊接技术是一项理论和实践紧密联系的传统工艺制造技术，船舶制造中的焊接工时约占船体建造总工时的40%，焊接成本约占船体建造总成本的30%-50%。焊接质量直接反映了船舶的建造质量。世界各造船国家都十分重视焊接生产的质量控制，积极进行焊接技术的研究、开发和推广应用。做好焊接这项工作要求有高悟性，要对所用材料焊接性能充分掌握，要不断学习，邱海君从没有放松过学习。2005年，邱海君作为优秀焊工被公司派到日本丰桥造船株式会社学习工作3年，主攻汽车滚装船船体焊接、实操及检验等课程，参与了三十多艘不同类型的汽车滚装船的建造。三年的学习实践，使他视野更宽了，胸怀目标更远大了，他努力赶超最先进的焊接技术，努力成为行业的佼佼者。在企业焊接相关岗位上,邱海君如鱼得水,他大胆吸取日本造船经验，一方面引进高效的焊接设备提升生产效率，另一方面带领团队及时进行工艺革新。邱海君通过工艺和流程的梳理改造，胎架形式改进来提高内场施工效率。如改变以前外板卡码焊死，采用一边固定一边活动的新式卡码，大大减少了施工量和外板的损伤；通过引进和推广FAB即埋弧焊一次成型工艺、横向自动焊工艺、角焊自动焊工艺、立向自动焊工艺以及角焊缝预密性工艺等有效的降低了焊接返修率、提高生产效率、降低工时等成本做出了积极贡献。
   在中国船舶工业高效焊接指导组成立30周年之际，邱海君被邀请到江苏常州，参加由中国船舶工业高效焊接技术指导组、中国船舶工业集团公司第十一研究所主办的高效焊接技术指导组工作（扩大）会议暨高效焊接材料研讨会，作题为《衬垫打底抗裂用药芯焊丝应用研究》的专题报告，引起了同行们的高度赞许。
   近年来，随着国家全面转型升级战略的实施，公司也在加快转型升级、积极建立现代造船模式，逐渐进入高端船舶制造领域，例如海监船、8500CAR汽车滚装船、海上风电作业平台、自升式海上平台、双相不锈钢化学品船等等，在设计建造这些高技术船舶的时候不可避免会遇到大量的目前船舶行业公认的焊接难题，例如：铝合金的焊接、薄板焊接变形的控制、E500/690船用超高强钢的焊接、自升式平台U型槽的焊接、双相不锈钢的焊接等。为满足公司新产品结构多元化的要求，他从工艺设计、计算机数控下料、焊接坡口制备、现场焊接等工序流程入手培养复合型人才，带领团队攻克铝合金管（TIG）板（MIG）焊接工艺、镍铜管（TIG）焊接工艺、克令吊高强度钢（E级钢）厚板的工艺、不锈钢板埋弧焊接工艺、不锈钢管TIG及TIG/MAG混合焊工艺评定难关。
   在企业及各级工会组织、人社部门的支持的推动下，邱海君技能大师工作室应运而生，工作室以革新企业工法、工艺为重点，以创新项目为载体，以产学研相结合为形式，把职工岗位创新嵌入企业研发链条，增强全员参与创新的内生动力。他合作研发的多个项目获得了国家专利，有效地提升了效率，推动企业更好发展。作为省级船舶焊工技能大师工作室带头人，邱海君承担着带领团队的任务，他希望将所学教给更多的年轻人，就像自己刚进厂时那样，师傅手把手地教学，让徒弟爱上焊接。
在以邱海君为领头人，汇集了焊接工程师、硕士专业人才以及高校和专业机构研发人才的这样一群志同道合同志们的一起努力下，攻关室先后完成了主要用薄板对接焊缝焊接的单极双细丝埋弧焊工艺推广应用；主要用于汽车滚装船的绑扎杯自动焊接工作的环型自动焊机的开发应用；用于平面/垂直角焊、对接焊缝平、立、横仰等位置的焊接工作的全位置焊接小车的推广应用。同时为了顺应技术发展趋势，为公司引入数字化焊机群控系统，该系统由数字化焊机、通讯系统、服务器群组等组成。系统可将各区域焊机群连接成组，统一分配任务、统一管理，可实时采集每台焊机的工作电压、电流、送丝速度、焊接时间、环境温度湿度等参数，借助焊机群控系统，实现船厂的焊接工作大数据采集；使各级管理人员可以远程实时监控车间每台焊机的工作状态。借助焊接大数据实现对焊接生产管理、焊接质量分析、焊材用量统计、工人生产效率的精细化统计分析，做出实时、科学的决策。为焊接工艺改进提供有力决策支持。从而实现提升产品的质量、降低成本消耗、提高工作效率的目标。

   邱海君始终执著于焊接工艺的研究，推动焊接工艺工法改进，致力高效焊接设备引进及特殊材料焊接的研究，组织技术学习与交流，实施技术改造和项目攻关，为高效焊接技艺的推广、焊接技术人才的培养，为公司乃至船舶行业焊接的技术进步发挥了积极作用。几十年如一日专注于自身领域使他取得了累累硕果，他先后获得了厦门市“技术状元”、海峡两岸暨香港职工焊接技能竞赛银奖、“厦船工匠”、“海沧工匠”等荣誉称号，代表福建省参加全国《职业分类大典》焊接职业技能标准审定工作。荣誉的背后，是匠人的坚持，是师带徒模式的探索，更是工匠精神的传承！（）