过去的一年是中国船舶工业实现“十一五”规划目标的收官之年，也是应对国际金融危机、谋划“十二五”发展的关键一年。一年中，我国船舶配套产业在《船舶工业调整与振兴规划》的指导下，直面危机，攻坚克难，保持了快速发展的态势。然而，相较于世界其他国家，我国船配产业自主创新能力薄弱，新产品开发进展缓慢，产业依然滞后，提高船用设备本土化率任重道远。
“小散低”阻碍发展
目前，我国三大主流船型的船配设备本土化率仅为49.67%。由此我们看到，我国船配企业以中小型居多，实力不强，企业分配散而不均，产业组织结构存在问题，几乎是“各自为阵”地发展。过于分散的结果不仅仅是降低了产业效率，更使得我国船配业很难就一些重大课题展开大规模、深层次的研究。如此一来，船配业存在产品科技含量低，同质化、低端化等问题，产品质量可谓“不高不优”。
正是由于产品存在“有量无质”
的问题，很多企业只能通过打“价格战”来争夺市场。众多船配企业陷入了“低价竞争—利润低—研发投入少—产品竞争力下降”的恶性循环中。且不论船配企业之间各争地盘，即使是低水平的中小企业重组在一起也难以与大型企业抗衡，而上规模的大型企业又因为彼此竞争的关系更不愿成为被兼并蚕食的对象。反复以往，整个船配产业的集中度越来越低，规模经济效益无法发挥。在面对韩国船配企业“抱团”来华之时，国内船配企业也是束手无策，只能将自己的蛋糕拱手分人，眼见“肥水外流”。
再就具体的产品来说，我国船配行业中关键成套设备及核心部件大多需要进口，拥有自有技术和自主品牌的产品寥寥无几。据悉，低中速柴油机、柴油发电机组、增压器等大部分为引进专利技术生产，船用起重机、锚绞机、舵机等甲板机械主要为中外合资合作和引进技术生产，除一些普通船用电子仪器仪表、驾驶室、机舱集控台外，通信导航自动化系统主要依赖进口。反观欧、日、韩造船界，却早已充分认识到高端船配的重要性，并凭借相关的技术及研发优势，牢牢控制着船用发动机、通信导航系统、甲板机械以及废物处理设备等高技术含量的船配市场。
业内人士表示，尽管“十一五”期间，我国关键船配产品大幅增长，但从整体来看，原来的技术空白仍然存在，高端产品配套能力持续示弱，船配产业发展形势不容乐观。
兼并重组提升产能
对比日本98%左右的船配设备国产化率，韩国90%—93%的船配设备国产化率，我国三大主流船型的船配设备本土化率仅为49.67%，可谓差距甚大。而《船舶工业中长期发展规划》提出，到2015年，我国本土生产的船用设备平均装船率（按价值计算）要达到80%以上。