新中国成立时，我国只生产简易皮带机床1600台。到2009年生产金切机床58.2万台，其中数控机床12万多台，机床产值、产量均居世界第一。可以说，我国机床工业从零起步，成为世界第一机床生产大国，虽然过程曲折，但取得的成绩是值得骄傲的。其中，“十一五”期间，中国机床工业更是渐入佳境，开辟了中国机床业的黄金发展期。
从量增到质变
从2001年至2009年我国金切机床产量可以看出，2009年较2005年相比，我国金切机床产量增长了28%，2009年数控机床产量是2005年的2.4倍，产量数控化率由2005年的13.2%到2009年上升到24.8%，机床产值数控化率超过50%。
1993年，我国金切机床产量曾创26.2万台的新高，1994~2010年机床行业处于调整期，机床年产量维持在20万台左右，2003年跃升到30万台，2005年跃升到50万台，2007年达到60.68万台，不完全统计，2010年机床产量将再创新高。从上世纪后半期到本世纪初，工业发达国家正以两位高度融合为用户提供高精、高效、复合、节能（材）、绿色产品，产量逐步下降。美国在1942年第二次世界大战期间金切机床产量曾达到年产30万台，1952年朝鲜战争时期年产22.3万台，随后年产量逐步下降到10万台以下。日本2007年产金切机床106157台，是工业发达国家产量最高的，其数控机床产量是82356台，产量数控化率77%，产值数控化率接近90%。2008年，主要国家金切机床产值数控化率（%）为：日本87.8%、德国90%、美国76.7%、印度62.1%、中国58.48%。
21世纪初，我国装备制造业劳动生产率较工业发达国家低很多，德国装备制造业劳动生产率是我国的8倍，日本是我国的7.9倍。如今我国GDP仅占世界的8%，而金切机床产量却占世界的60%，说明我们提供的装备品质低，能源、原材料消耗大。今后我国制造业在调结构转变生产方式中要加快自主创新和技术改造，要求机床行业提供高技术、高附加值为用户创造更高效益的装备，这是大势所趋。
“十一五”期间我国淘汰落后炼铁产能11172万吨，炼钢6683万吨。我国1949年钢产量是15万吨，用了47年时间达到年产1亿吨，从1亿吨到2亿吨用了7年，2003年以后几乎年年增产近亿吨，预计2010年钢产量达6亿吨，产能超过7亿吨。今后钢铁工业将按科学发展观走可持续发展道路，产量将理性增长。钢是机床加工的主要对象，产量增速将放缓，给机床工业提供了减量提质的信号。
中国机床工业的最大用户汽车工业，1956年生产出第一辆汽车，到1992年达到年产100万辆，2000年达到年产200万辆，2009年产量1300万辆，2010年中国年产汽车达1700万辆已然成为世界第一汽车产量大国。预计今后一段时间，受能源、道路以及汽车行业自身的条件限制，产量增长势必也要减速。如今中国主要汽车企业冷加工工艺已实现高速车、高速铣、高速磨、高速滚齿、铝合金车铣速度已达1000m/min，准备向3000m/min迈进，中小批量结构复杂件逐步采用车铣中心、铣车中心、车磨中心等，对装备要求更精、高效、高可靠、复合、绿色。
以上游原材料到下游用户提供的信息，要求机床工业要从重数量向提升品质的方向转移，为用户提供以高新技术为支撑的装备，同时，机床工业自身也以较低的物质消耗达到可持续发展。
我国生产的加工中心数量不少，但技术含量低。我国的机床企业已有几千家，有的一个县就有近百家，从市场需求看，不需要再增加普通车床、经济型数控车床、快走丝电加工机床等新的生产能力。