福建元力活性炭股份有限公司自主研发的磷酸法活性炭清洁生产工艺实现规模化生产，年产5000吨生产线元旦以来连续实现平稳运行。这是我国第一条规模化磷酸法活性炭清洁生产线。

  这条生产线去年11月通过中国林科院南京林业化工研究所等专家组成的专家组鉴定。专家认定，其吨成品炭耗磷酸仅0.16吨，较国内一般水平降低40%，烟尘浓度由烧煤的2700mg/m3降至65mg/m3，年可减少二氧化硫等污染物排放240吨，节约标煤1.2万吨，整体技术达到国际先进水平，实现低消耗、能源综合利用，彻底改变了以往国内磷酸法木质活性炭的生产面貌。

  据介绍，木质活性炭以其特有的强大吸附功能广泛应用于化工、食品、医药、环保等领域，其生产工艺可分为化学法和物理法两种。但国内化学法（即磷酸法）木质活性炭生产普遍存在磷酸消耗大、能耗高、烟气污染严重和机械化程度低等缺点。

  1999年创办于南平延平区的元力公司，以当地林区“三剩余”（即废弃的竹、木、装修材料等下脚料）和农作物秸秆等为原料，年生产2万吨活性炭，产品市场占有率达15%。10年前，元力公司就研制出我国第一套1000吨级转炉法木质活性炭生产工艺。以此为基础，以后每年企业平均投入500万元以上，对活性炭的生产技术进行全面研发，分别从能源综合利用、循环经济生产模式、改善生产环境、提高生产装备连续化和自动化水平等方面入手，确定了40个技术攻关课题。到去年10月，顺利完成各项研发任务，并建起磷酸法活性炭生产线，利用生产木屑物理炭产生的可燃气体替代传统化石能源（煤炭）作燃料，使活性炭生产过程实现能源自给，生产过程不消耗能源（煤）。

  “我们的磷酸法活性炭生产线，生产效率比传统生产线提高近5倍。产品助剂消耗、燃料消耗仅为国内平均水平的60%和40%，产品吸附力比传统工艺提高20%~30%，吨产品成本降低20%以上。由于采用调质处理设备和完全非金属静电除尘器，消除尾气对环境的影响，生产过程不产生二氧化硫污染物，无粉尘、废水排放，员工工作在高度环保环境里。”公司董事长兼总工程师卢元健说，“下一步，公司将扩建两条年产5000吨物理法—化学法一体化木质活性炭自动化生产线，使活性炭年总产量达到2.7万吨。”