2008年是中国制造业相当困难的一年，最主要的原因是制造成本上升过快，其中原材料的成本上升最为显著。在制造业中，汽车产业是成本上升后感到压力最大的产业之一，因为在上游原材料价格上升无法抗拒的同时，下游的整车售价不但不能有所提升，反而因为激烈的竞争有所下降，这对两头受挤的汽车零部件生产商，更是备受煎熬。
　　“如果每台成本不能再下降500美元，我们的新车上市就是亏本卖”，某国际整车合资公司的采购经理告诉记者。在此背景下，汽车行业如何降低成本成为企业特殊时期的关键竞争力。
　　著名汽车电子商务平台盖世汽车网总裁陈文凯告诉记者，汽车行业企业的降成本各显神通，总结起来有三大类方法，即技术类、供应商协作类和规模类。
　　其中，技术类是降低成本最有效的方法，改进或调整材料、调整工艺及改变零部件设计是其中最常见的手段。一些汽车零部件的生产材料比较特殊，只能进口，导致价格高昂；而如果改用相近的材料，并保证最终的产品性能不变，则从原材料一项就能大幅降低成本。
　　但仅有为数不多的中国供应商拥有这种通过技术降低成本的能力，采购商也在为此苦苦寻觅。“在汽车零部件行业，两个供应商产品质量差不多，报价相差20%以上的情况时有发生。”陈文凯表示，在今年成本压力剧增的背景下，除了跨国采购商，一些在国内扎根多年的合资主机厂也在通过各种方法，包括通过盖世汽车网等电子商务平台，去寻找新的有技术能力的供应商以实现降低成本的目的。
　　调整工艺是指有些零部件的生产工艺过于复杂，实际上按此生产出来的产品质量“超豪华”了，“就好比一般手机上的装饰用钻石一样。”陈文凯解释说：“我们把这种现象叫过度工艺过程（overengineering）。适当降低工艺标准，可在最终产品质量不受影响的情况下大幅降低成本。”
　　技术降成本的另一大法宝是改变零部件的设计。陈文凯表示，汽车里有些零部件设计过于复杂（OverDe鄄sign），本来5个零件组装起来就能很好使用的，却设计了20个零件来组装，功能复杂不说，消费者不一定买账。“就好比有些手机一样，弄了一大堆的功能没有几个人会用。”陈文凯说：“改变零部件的设计实际上是消除设计中的浪费。不过，能采用这种方法降成本的恐怕只有技术实力强的整车厂和同步开发能力强的一级零部件供应商了。”