全承载缘何成为客车主流产品

全承载技术是德国凯斯鲍尔公司于上个世纪50年代首创的，将飞机制造应用于客车生产技术的整体化框架结构技术。该技术可通过严格的碰撞试验，性能优越，尤其适应高速长距离客运，目前已应用到多家客车生产厂的客车产品上。
　　全承载客车由于采用了无底盘结构，使其在受力时能将力迅速分解到全身各处，同时该种客车抗扭曲的钢件设施强度也是其他普通汽车的3～6倍，全车具有极佳的安全性。因此，目前对于“应用全承载客车技术”与传统客车异同点的相关报道，主要结论是全承载客车更安全，即全承载车身能够在汽车翻滚及相撞时，最大限度减小变形，保证乘客的安全空间。对此，中国城市车辆专家委员会技术部高级工程师雷洪钧博士认为，这种观点并不全面，可有会对大众产生误导。他表示，全承载客车技术应用的确有助于提升客车的安全性能，但积极推进这项技术的主要原因，并不仅仅因为其安全性。
　　以人为本客车制造导入全承载技术
　　上个世纪50年代德国凯斯鲍尔公司在客车设计中尝试采用全封闭的车身结构，即用各种矩形管焊接成一个整体的车身骨架，让车身和底架成为一个不带大梁的整体，被称之为全承载车身。在雷洪钧看来，全承载客车技术起源于飞机是一种必然。
　　他认为，当前客车设计与布置的轿车化是一种总的趋势，客车所需的功能要以“人”为本。但是客车乘客10人以上，有的达到200人以上，而轿车只有4～5个乘客，所以客车设计、制造与轿车的区别相当大，没有太多的共同点。但客车与飞机同属多人出行承载工具，承载量都非常大，在设计、制造方面具有诸多相似之处。因此，客车全承载技术“师”从飞机制造原理，乃事出有因。
　　熟悉中国客车业发展历史的人都知道，1957年我国生产出第一辆客车，自此，客车制造业多年延用的生产方式是利用卡车底盘改装客车。直到1980年后期，仍然有许多客车生产厂家被称作客车改装厂或客车装配厂，其主要原因是我国长期没有制造客车专用底盘的厂家和能力。到了20世纪末，我国开始生产专用客车底盘，发展到2006年，我国已经成为世界上产销量第一的客车生产大国，但是大多数客车生产仍与货车生产原理是相同的，即先生产或采购底盘，后制作客车车身。
　　雷洪钧说，用货车的生产方式生产客车，无法满足人们对客车功能上的要求，包括更高的安全性。因此，基于更好地满足人类出行的需要，全承载车身技术的出现，标志着真正区别于货车设计和制造的客车技术时代的到来，目前已经被应用到安凯、青年、宇通、厦门金龙、厦门金旅等厂家的客车产品上。
　　全承载受青睐另有新解
　　客车在受撞击时底盘会移位，而全承载客车采用的无底盘结构，能使整车在受力时将力迅速分解到全身各处，客车行车更加安全，因而受到厂家的青睐。全承载客车技术目前已经应用到了公路、旅游、公交三大类的客车制造上。雷洪钧认为，普及全承载技术是客车行业发展的必经之路，但并不意味着传统客车的安全性就存在着问题，目前一些媒体在解读全承载技术时，只是一味地强调全承载技术在安全方面与传统客车相比，性能更加优越，对大众产生了一定的误导作用。“我国各客车生产厂家在国家现行安全技术标准下运用传统客车技术制造出的客车安全性完全是有保障的，无论是长途、旅游、公交的乘客可以放心地乘坐，不存在技术层面的安全问题。”他说。对于全承载技术为何受到众多厂家钟情，雷洪钧指出，除了全承载客车天然具备的安全性外，其制造成本低于传统的带底盘客车，也是这一技术得以普及的真正原因之一。
　　雷洪钧说，一直以来，客车行业有底盘有生产权的厂家处于优势地位，没有底盘生产权的客车厂家处于劣势地位，国家行业管理部门出于对行业的保护，对客车底盘生产资质设立了很高的门槛。这样一来，底盘与车身由不同生产厂家分别生产，客户的菜单式要求无法得到满足。采用全承载技术生产后，这些问题都能得到很好的解决。目前已经取得了客车底盘生产权的客车厂家也意识了这个问题，于是抢先推进全承载技术的应用。
　　他说，相比全承载客车来说，传统客车需要太多的压制件，压制件生产除了需要一次性投入较大的大型冲压设备外，还需要大量的模具作支撑，经常性的开模费用相当大。运用全承载技术以后，客车制造不再需要大型冲压设备，可以省下许多费用。而就车身防腐处理而言，传统客车底盘上的总成件是已经处理过的，不宜再进行处理，车身防腐处理很难找出更令人满意的办法来。而在全承载技术下，总成件是车身焊接工作完成以后装配上去的，不存在焊接问题，加之车身全部为矩形管材料，规格齐整，客车车身防腐处理就方便、容易得多，这使得客车内在质量明显提升。
　　雷洪钧补充说，在传统技术条件下，客车产品达到低地板、轻量化、配置人性化、低排放、环保化、乘客空间大等种种要求越来越难，而全承载技术的出现，适应了时代的要求，其前景十分广阔。他举例说，安凯12米客车的总重量可比普通10米客车轻0.7吨，这只有在全承载技术的条件下才能实现。
　　全承载技术的成长与烦恼
　　雷洪钧说，“近年来，有专用客车底盘生产权的厂家越来越多，当前我国主流客车制造厂家如：宇通、厦门金龙、厦门金旅、中通、黄海等都拥有底盘生产资质，相应的客车总成件配套性越来越好，这为全承载客车技术普及应用提供了外围条件和基础。”雷洪钧说。
　　他在采访中也指出，全承载技术的普及对我们现有客车制造水平提出了一定的挑战。雷洪钧说，全承载客车在设计方面，要求有计算软、硬件技术的支撑，当前有UG为代表的客车三维设计的软件系统。
　　据了解，全承载客车技术的车身结构设计，对工程技术人员的要求越来越高：一是结构设计要求自顶向下设计、从总体设计向单项设计的系统设计思想，与传统设计思想区别较大，沟通起来十分困难，协调工作显得十分重要；二是应力的有限元分析在全承载技术条件下，要求较高，且必须要在计算机上完成，这决定整车设计的成败与否。这样一来，对年长的工程技术人员理论水平和实际技能提出了新的挑战。此外，全承载客车技术的应用要求更多启用智能加工设备如智能合装设备、弯管机成型设备。这对传统客车制造过程中以体力为主的员工队伍来说，压力很大，需要培养一支高素质的员工队伍去完成工作。

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