2023年，福建船政旗下马尾造船启动7500车LNG双燃料汽车滚装船建造项目，马尾事业部生产管理部正式成立汽车滚装船工作室。面对挑战，汽车滚装船工作室以精细化管理与工艺革新为核心武器，切实加强组织协调，优化工艺流程，有效加快该项目生产节点不断推进，目前已实现3艘7500车LNG双燃料汽车滚装船顺利交付，平均较合同期提前百天以上。

先进风采

 谭亲兵，副总工程师。他是汽车滚装船工作室的“多面手”“顶梁柱”，根据建造流程梳理29个重难点策划项目，列入精细化管理改善推进项目监控，同时成立了5个专项小组，统筹推进船舶各重要节点的进展，为船舶的顺利交付做出积极贡献。

 严腾，建造师，先行阶段计划管控专家。他主要负责动态编制分段制作双周滚动计划，精准把控每日重点项目与生产进度；紧密对接大节点目标，主动协调设计出图、物资纳期及劳力资源，确保生产建造高效运转。

 黄诚，建造师，后行阶段综合协调核心。他牵头组织日常生产协调会议，统筹编制双周滚动计划并严控关键节点；全面监管船上6S与安全生产，推动问题整改闭环；高效响应设计、物资、劳力等资源需求，灵活处置区域突发事件，保障后行作业体系稳定运行。

 邱永忠，建造师，后行阶段现场管理骨干。他专注生产计划执行与资源协调，强化每日进度管控；严格推行安全生产标准化管理，建立问题通报、整改、考核机制，动态跟踪设计、物资、劳力匹配度，快速响应作业部协同需求，为后行建造提供坚实支撑。

陈凯，建造师，后行阶段资源调度枢纽。他主导生产协调会议与双周计划落地，确保重点项目按节点推进；系统化驱动现场问题高效整改，精准匹配设计、物资、劳力与大节点需求，及时化解区域突发状况，筑牢后行建造资源保障防线。

攻坚首制船 统筹核心技术攻关

 在建造过程中，工作室克服了首制船的种种困难和挑战，与相关部门制定了一整套行之有效的薄板分段精度控制工艺，通过加强薄板来货精度检查、设计薄板翻身吊码、设计薄板分段堆叠支墩工装、制作薄板分段胎架和精准控制焊接参数等方式严格管控生产质量，成功攻克了薄板制作和结构变形控制等技术难题。

 在艉门的施工安装中，在9层到14层甲板分段未搭载的情况下实现艉门的吊装及电动展开，其施工方式为全国首创，且实现国内首次艉门在坞内遥控操作开关使用，整体完整性创新高。

 作为马尾造船首次承建的大型双燃料汽车运输船，“闽江口”轮下水后第22天动主机，第23天加注LNG，第42天油和气一次试航，7天成功完成各项试验，船舶总体性能优良、各项设备运行正常，其码头周期仅75天，实现提前交付139天，整体建造质量与速度达国内先进水平。

跑出“新速度” 从首制到批量的不断进化

 在后续同类型船的建造过程中，工作室借鉴首制船的建造经验，强化工艺工法优化与应用，各阶段完整性和中间产品完整性转序要求得以不断提高，跑出生产“新速度”。 

 以第二艘XSI463G船为例，该船主配通电整体施工周期93天，较首制船提前11天；全船分段吊装施工周期107天，较首制船提前63天；坞内施工周期145天，较首制船提前60天。目前，第三艘XSI463I船已经顺利交付，该船在船坞阶段即实现电缆100%拉放和电气设备基本安装，出坞后便具备全船调试条件，提前4天圆满完成6天5夜内试航任务，体现了公司在快速、批量、节拍化建造过程中的卓越突破。

团队作战 精细化管理织就“造船网络”

 诸多建造工艺的提升为后续批量汽车滚装船的高效建造积累了宝贵经验，有效助力公司船舶制造高端化、绿色化、智能化进程。

 工作室组织搭载、机电、船装、涂装、集配、制造等相关部门不断提升精细化管理，通过精度策划升级，基于历史分段数据，系统性完善收缩量、端口补偿量等精度参数，优化精控图编制标准；推进模拟搭载突破，通过分段/总段虚拟预搭载技术，严控分段搭载定位时效。在汽车滚装船薄甲板精控方面，通过模拟搭载技术，单片吊装时长小于0.5小时、总段吊装时长小于2.5小时。

 在存在两次轴系交中工艺要求下，工作室与相关部门经多次施工前研究与分析，将轴舵系照光拉线工艺由两次改进为一次，在主甲板下机舱环段完整的情况下即可完成轴舵系照光拉线，实现施工周期缩减半个月，在第一次起浮前可顺利完成轴舵系下水前工程，包括艉管环氧浇注、主机定位安装、艉轴和螺旋桨安装、艉管滑油加注等施工，切实提高船舶出坞完整性。