深化管理、提振班组士气
通过品质管理制度优化、质量意识培训提升、深化班组质量管理等方面进行有计划的实施开展,技术长、各班线骨干及作业人员不管从意识形态,沟通态度,行动时效等方面都有显著的提升,主要体现在:主观能动性提高、岗位技能得到优化,班组品质管理水平提高,自主改善参与率提高,工效提升,产能实现了新突破,从40台/8h提升到45台/8h。
通过班组休息区打造建设,从治理外部环境到办公物品定位、文件资料整理分类等工作入手,各班线长身先士卒,带领全班人员坚持边工作边抽时间班组资料及各级规章制度等文件;重新规划布置文件柜,文件资料均分类实现定位摆放等等,经过巧妙布局,也让各班组休息区呈现出焕然一新的新面貌,同时提升了一线员工的精气神。
车间组织架构 班组品质日常管理看板 班组质量指标管理看板
主动作为、党建引领班组砥砺奋进
班组建设需要有目标牵引。关于目标,博恩崔西是这样说的:要达成伟大的成就,最重要的秘诀就在于确定你的目标,然后开始干,采取行动,朝着目标前进。
新时代班组建设过程中每个班组都设定了自己的目标,为达成目标,班组全体成员充分发挥主观能动性,抓关键、抠细节、聚焦症结,打破思想壁垒,全员推进自主改善。轻客制造部在9月1日开展了一次别开生面的自主改善现场评审活动,由车间班组及一线员工,将自主改善的案例进行现场展示,汇报成果,宣传自主改善的正能量,并由第五、十三支部的党员及非党员领导干部组成评审团,对车间班组的自主改善成果进行现场评审,以党建促群建的方式,推动自主改善在新时代班组建设中生根发芽、茁壮成长,这其中涌现不少优秀的自主改善工作,例如:KS厢货盲窗腻子开裂改善方案通过自主改善,优化拉胶工艺,将腻子开裂率由12%降低至0%,同时实现了单车节省39.06元/台的效益;金属漆颜色门边的流挂自主改善,通过改变喷涂手法及工艺调整,减少90%的流挂问题,单台可节省修补工时约13.5min,实现单车节省金额4.5元/台;
班组的自主改善案例每周、每月都在持续滚动推进,一个简单的工序优化、工装的改善、工艺的提升,不仅可以提升车辆一次下线的品质,也能降低返修的工时,增加班组工效,体现的不仅是作业人员的自主改善意识,还有班组管理工作的提升,推动着班组自主改善由量变向质变的飞跃;
新时代班组自主改善现场评审
共建共享,增强班组凝聚力
单丝不成线,独木不成林。从涂装车间到总装车间,各班线长间互相帮衬,各班员积极配合,车间里呈现出一幅斗志昂扬的姿态。有哪个工位掉线来不及,相邻工位的员工主动帮忙打下手,确保生产线节拍不掉线;前后工位互相监督装配质量及装配完整性,发现问题及时提出整改,保证整车下线质量,降低返修工时;班组内部互相学习装配工艺,人人争当多能手,提升自我专业技能;
虽然技术与车型不断的更新,但老员工的工作经验和敬业精神,是年轻人必须要传承和发扬的。新时代班组建设以来,两个车间定期组织老师傅给新班组成员讲历程、讲发展,在传授经验的同时,更多的是告诉年轻人如何做“干一行、爱一行、讲奉献、能承担”的新时代工人。涂装与总装车间各班组的新进员工在老师傅的教导传授下,努力学习,互相鼓励,积极参加各类技能培训等活动,形成了良好的比学赶帮超氛围,最终达到全体班组员工拧成一股绳的劲头,使全员都能认识到班组是一个集体,一人之力难撑大旗,班组成员之间应该互帮互助,共同进步,才能搞好团结提高班组凝聚力。
车间品质教育培训 质量检验知识 QCC七大手法培训
新时代班组的建设,让班组之间互帮互助,团结一致,拧成一股绳,每天的工作也就不那么累,员工在这样的环境、这样的“大班组”中工作,心气顺了,腰包鼓了,怎么能不努力?怎么能不管好自己?“我”是班组的一份子,每个员工都管好自己,班组、车间才能更美好,我们的班组才能实现提质增效,而班组建设的最大受益者还是“我”。这是每个员工都能认同的道理,生活不只是上班、生产、考核,员工的世界不只有一种色彩。员工的工作应该是舒心愉悦、丰富多彩、心情健康舒畅的状态,员工的世界也应该充满绿色的希望、红色的动力、紫色的梦想和蓝色的天空,通过轻客新时代班组的建设真正让员工的生活充满活力与阳光。