2006年8月，东汽公司与德国EUROS公司签订合作开发1.5兆瓦风电机组配套的叶片；2007年6月25日，东汽天津风电叶片基地开工建设；2007年10月，第一支1.5兆瓦风电机组叶片开始生产；2007年11月，第一支叶片在东汽树脂公司新建厂房正式下线；2008年2月28日，东汽风电叶片通过世界最权威的风电叶片认证机构———德国船级社（GL）的认证。
　　风、树、叶这三个名词放在一起，很容易让人看成是对大自然的吟咏，而此处所指的风、树、叶则是：风———东汽风电；树———东汽树脂公司；叶———风电叶片。然而风吹树动叶响的大自然原理在此却也十分贴切：东汽风电事业的发展需要配套的叶片，而树脂公司，这个曾经在东汽并不起眼的小小子公司在短短一年时间名动东方集团，便是因为它生产制作风电叶片，且拥有了国内单体最大的风电叶片生产基地。就像风的吹响需要叶的翩跹，叶的生长必须有树的依托一样，一曲东方劲风催新叶进行曲的响起，意味着东汽发展史上一个新的里程碑诞生了。
　　试验2月25日，在东汽树脂公司的场院，几乎所有人的目光都追随在那支长长的叶片上。这是一支DF77型长达37.5米的叶片。今天是它能否领取出生证之验证开始的第一天。主要是做静力试验，它的表面已贴有18支应变片，将分别有规律地进行力量加载实验，按规定，加载是满载后的40%、60%、80%和100%，在整个加载过程中观测应力、位移和三个加载夹具载荷的变化，并同设计值相比较。如果加载几个方向都不出现裂纹，就表明实验成功。
　　试验结果将直接影响着东汽风电事业的发展速度。本次认证，由世界最权威的风电叶片认证机构———德国GL船级社进行。认证试验需要持续4天左右，每天分别对被认证和测试的叶片进行不同面的翻身加载。认证如果成功，东汽将获得德国船级社颁发的合格证。它的获得，意味着东汽将可以为世界任何需要的厂家提供风电叶片产品。也就是说，东汽风电叶片正式获得“准生证”，可以大批量合格生产。这更意味着东汽向风电叶片产业化迈出了第一步。
　　制作自2004年11月1日在北京与德国REpower公司签订MD70/77风能发电机组技术转让协议后，东汽风电研发的新篇章由此翻开。
　　东汽的风电研发，在中国不算早，但却成为标准的后起之秀，目前已居于全国前三位。在中国，能够真正配套生产风电机组者几近于无。而一向有着开拓奋进精神的东汽人却在短短几年间不仅率先研制生产出“轮毂”这一风力发电设备的关键部件，从而在世界风电机组制造方面抢占了一席之地，而且开发的低温型风电机组在世界都属绝无仅有。
　　但是，风电叶片这一重大关键部件却是国内风电机组生产的又一瓶颈。几乎所有的生产厂家都走进口的路子。攻克风电叶片生产技术，使东汽的风电机组生产能够真正自主配套生产，成为东汽必须攀登的高峰。
　　2006年8月，在经过选择对比与谈判后，东汽与德国EUROS公司签订合同，合作开发1.5兆瓦风电机组配套叶片，由此拉开了中国风电叶片自主开发制作的序幕，东汽的风电叶片在树脂公司的生产制作走上了日程。

世界上掌握风电机组制造技术的国家不多，叶片是风电机组的核心部件之一，自然掌握的国家更少。欧洲有着这方面的成熟技术，而国内则几乎一片空白。
　　因此，自2006年8月签订协议开始，树脂公司便派人到欧洲去学习技术。
　　学习，主要是引进技术，但仅仅引进是不够的，还需要进行转化。赵平，风电叶片开发组组长、专家；黄永东，风电叶片项目实验负责人；吴海亮，从机舱罩再到叶片迅速成长为一名优秀的技术主管；钟连兵，既是风电叶片的技术负责人又兼翻译；王路，树脂公司技术人员，项目主要实施人员之一……自接手这个项目后，休息这个名词对他们来说便显得奢侈，除了在上班时间全力以赴外，业余时间也被最大限度地利用起来。经过充分的前期准备，2007年9月，第一支风电叶片生产制作在树脂公司德阳基地开始进行。
　　从母模、阴模到产品，无论是真空袋压工艺、纤维布，还是树脂浸透、人工铺料、固化合模、脱模……操作时间都非常紧，而且其工艺要求是一旦开始必须做完，也就是说，每天必须按规定铺够层数才能停下，中间不能间断。因此，制作者的工作从早上八九点到凌晨一两点。最开始他们只有五六名技术人员，后来才渐渐增加到10多名，工人50多人。而且试制过程中的技术人员只有2~3名是有经验者，其余都是刚招聘来的大学生和一些青工，平均年龄不超过24岁，是世界同行中最年轻的团队。
　　在整个制造过程中，合作方德国EUROS公司也给予了大力支持，做第一支叶片时，EUROS公司派来了两个技术人员，在现场给出指导性意见。从制作母模开始，他们两个月到场一次做培训。
　　这样的工作一直持续了20天，第一支风电叶片终于完成。
　　“比我们做成功的第一支风电叶片好多了。”这是德国合作伙伴的评价，东汽人舒了一口气。
　　第二支，第三支……终于，他们盼到了风电叶片见证实验的这一天。
　　目光，随着吊车的上下起伏移动；心脏，随着叶片的起落而跳动。40%、60%、80%和100%，应力正常。位移正常。线性化值正常……现场欢呼声响起。
　　认证结果表明，各项指标均达到认证要求，取得了令人满意的效果。
　　成功2月28日，认证全部顺利结束。德国GL船级社给予了高度评价。在中国甚至世界，通过GL认证的不多。能够如东汽这样配套系列生产风电机组的厂家更属少数，所以认证的获得对东汽风电发展的意义是划时代的，不仅为东汽生产更大机组配套奠定了坚实基础，而且表明东汽风电事业发展进入了新里程。
　　日前，随着操作技术的慢慢熟练和人员的渐渐增加，每支叶片的产出时间也渐渐缩短到15天、10天、7天，截至2月25日，东汽树脂风电叶片已经生产出了6支长度为37.5米的两类叶片。现在，正通过改善现有工艺努力达到每套模具三天产出一支叶片，同时为了降低成本，在材料方面他们也已积极着手进行研究。树脂公司还计划联手多家研究机构开发更先进的成型工艺而最终实现一天一支。
　　风电叶片的研制与生产，在东汽树脂的德阳和天津基地正在紧锣密鼓进行之中。眼下，东汽风电叶片已经能够批量产出，不管是对1.5兆瓦机组还是对今后的2.5兆瓦、1兆瓦等级风机叶片的生产，他们都充满着信心。

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