从亏损大户到赢利明星，中国石油的装备制造业走过了不平凡的路程。2003年全行业刚刚实现扭亏为盈，2006年就实现了5亿元的利润，发展速度可谓惊人！
　　“十五”以来，石油装备制造业乘着国家经济快速发展和装备制造业方兴未艾的东风，步入了持续、快速发展的良性轨道。产业规模快速扩大，收入年增20%以上，产品综合性能快速提升，高科技产品攻关获得重大突破，研制成功了9000米超深井钻机、顶驱、大口径高钢级钢管、快速测井平台、中大功率内燃机、大功率烟气轮机等新产品。
　　石油装备制造的业内人士把“十五”以来称为石油装备制造业的“春天”。“春天”能持续多久？“十一五”石油装备制造业会怎样发展？发展中会出现怎样的荆棘？我们应该理性面对，清醒分析，大胆创新。
　　现状：石油装备制造业快速发展，但多方面的瓶颈有待突破，进一步发展的空间很大
　　石油装备制造业经过探索起步阶段(1950—1970)、成长壮大阶段(1971—2000)，目前已进入快速发展阶段(“十五”至今)。
　　集团公司装备制造业目前已经形成了一个比较完整的产业体系，产品涵盖勘探开发设备、石油钢管、炼化设备与仪表三大类180多个品种。
　　目前集团公司主要制造企业35家，其中专业制造企业6家，油气田制造企业20家，炼化制造企业7家，东方物探中油测井各1家。此外还有一些小型修造厂。35家主要装备制造企业分布在全国12个省市自治区的27个城市。
　　“十五”以来，35家主要装备制造企业合计收入年均增长20.7%，2006年预计实现销售收入150亿元。35家企业2003年实现整体扭亏为盈，2005年实现利润总额2.74亿元，2006年预计实现利润总额5亿元，与2000年相比减亏增盈7.3亿元。
　　钻井装备制造方面，为满足集团公司大规模钻机更新改造需要，将钻机产能从30台/年提高到55台/年，2006年预计生产钻机86台。成功开发了拥有自主品牌的顶部驱动钻井装置，形成了年产25台的生产能力，打破了外国公司对顶驱产品的垄断格局，有效平抑了进口产品价格。为配合钻机更新改造，泥浆泵产能由240台/年提高到500台/年，五年累计生产泥浆泵1300台，累计出口459台。
　　采油装备制造方面，“十五”累计生产抽油机2.9万台、抽油杆2544万米、抽油泵10.7万台，占集团公司需求总量的70%，累计出口抽油机1921台，抽油杆133万米，抽油泵2252台。
　　钢管生产方面，围绕集团公司重点油气管道建设需要，焊管生产能力由52万吨/年扩大到135万吨/年，“十五”累计生产焊接钢管369万吨。
　　石油装备制造的技术水平有了突飞猛进的发展：
　　宝鸡石油机械公司引进消化国外技术，开发了先进的全数字交流变频钻机系列，成功研制了我国第一台9000米超深井钻机，使我国钻机制造技术总体上达到国际先进水平。
　　北石机械厂与勘探院机械所联合开发顶部驱动钻井装置，产品性能达到国际先进水平，得到了国内用户认可，并出口美国等市场。
　　济南柴油机公司与奥地利AVL公司合作开发了3000系列和601系列第三代柴油机，产品主要性能指标达到国内先进水平。
　　制管企业加强与钢铁企业技术合作，成功开发X70大口径、大壁厚焊接钢管，确保西气东输、陕京二线等重点工程需求；批量试制了X80焊管，为产品升级换代奠定了基础。
　　兰州石化机械厂烟气轮机系列产品，在设计、材料应用、加工工艺方面取得重大突破，开发了33000千瓦大型烟气轮机，成功应用于兰州石化300万吨催化装置，填补了国内空白。
　　石油装备制造在技术和产量都有大幅跃升的同时，也同样存在着很多的制约因素和发展瓶颈：产业集中度和专业化水平不高。制造企业数量多，平均规模较小，区域布局分散，产业集中度较低；企业间缺乏有效的分工合作，部分企业产品结构雷同，专业化水平较低，存在重复建设、“大而全”、“小而全”问题。
　　技术创新能力不强。研发力量分散，同类产品重复研发；缺乏有效的激励机制，人才流失严重，自主创新和集成创新能力不强，产品质量和可靠性还有待提高，新产品开发周期长，一些急需的高新技术产品长期依靠进口。
　　具有国际竞争力的龙头企业不多，国际化经营薄弱。装备制造企业的研发、制造、服务一体化水平较低，缺少一批在本专业领域内具有较强国际竞争力、带动能力强的龙头企业。

内部管理协调机制不完善。装备制造业务的整体规划和管理协调机制尚不完善，一些企业外协业务较多，内部市场资源优势尚未充分发挥；缺乏有利于集团内部制造产品出口的管理协调机制，不利于集团公司装备制造业的国际化拓展。
　　部分企业体制、机制与管理粗放的问题亟待解决。由于缺乏对优势企业的技术和管理经验的共享机制，不少企业技术与管理现状严重影响效益和发展。在销售收入大幅上升的情况下，集团所属35家制造企业中，2005年仍有17家亏损，亏损额3.23亿元。
　　机遇及挑战：抓住国家振兴装备制造业的大好机遇，通过深化改革，在体制上突破瓶颈，整合资源，提升竞争力，尝试建立具有国际竞争力的石油装备制造集团的模式
　　大力振兴装备制造业，是党的十六大作出的一项重大决策。2006年2月发布的《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》明确提出：“到2010年，发展一批有较强竞争力的大型装备制造企业集团，增强具有自主知识产权重大技术装备的制造能力，基本满足能源、交通、原材料等领域及国防建设的需要。”这是石油装备制造实现全面振兴和跨越式大好机遇。
　　振兴石油装备制造业是振兴我国装备制造业的重要组成部分。石油装备制造业作为集团公司产业链的重要组成部分，在保障集团公司油气主业发展需求、在促进未上市部分自我发展、在促进集团公司国际竞争力的提升等多方面发挥着重要作用。建设具有国际竞争力的石油装备制造业势在必行。具有国际竞争力的石油装备制造业，对降低工业能耗、为国家提供丰厚的利税回报，对保障国家能源安全，发挥着重要作用。
　　石油装备制造业的振兴必须适应装备制造业集团化、集群式发展趋势。目前，集团公司装备制造业具备了集团化、集群式发展的基础，已有宝鸡的石油钻采设备和钢管、兰州的炼化设备和仪表、西安的物探测井仪器、济南的动力设备、环渤海湾地区的配套设备等数个产业集群。顺应发展趋势，以规模大、实力强的排头兵企业为龙头，实行集团化、集群式发展，打造国际竞争力是装备制造业适应未来全球竞争、实现快速发展的必然选择。
　　推进专业化重组和资源优化配置，建设与中国石油地位相适应的装备制造集团是一个振兴装备制造业的较好模式。装备制造集团在总部层面由机关、石油装备研发中心、全球营销机构组成，总部以下建立钻井装备集团、采油装备集团、钢管制造集团、动力装备集团和炼化装备集团五大装备制造集团。总部为利润中心，除人事财务外，重点抓研发中心和国内外销售服务网络。各装备制造集团为制造中心和成本控制中心，实行“统一技术、统一标准、统一质量、统一品牌、统一服务”。
　　在这一模式的实施中，要以集团公司主导、整体运作，实现各类资源优化配置；要以产权为纽带，兼顾各方利益；推进专业化重组；同时要打造国际化品牌，营销服务一体化，促进国际化发展；并且要抓大放小，合理分工，小型企业以当地需求为主自我发展。从对集团公司石油装备制造业的梳理分析中，不难看出，只要能够抓住政策扶持的有利时机，通过改革和体制创新，突破制约发展的瓶颈，中国石油的装备制造业必然会满园春色、前程似锦！