用高科技手段将废旧汽车零部件、工程机械、机床等进行专业化修复的再制造业，是废旧机电产品资源化的最佳形式和首选途径，是节约资源的重要手段。废旧的机械通过再制造能够变废为宝，能为装备制造业节省资源，为我国装备制造企业带来更多收益。随着 “十二五”规划把再制造业列入节能环保产业，我国再制造业进入全面提速阶段。

        目前，再制造业已受到我国政府的高度重视，成为国家战略性新兴产业。2010年3月出台的 《节能环保产业发展规划》将汽车零部件及机电产品再制造列为资源循环利用产业重点领域，并将再制造工程列为10大重点工程之一。可以说，加快发展再制造产业是建设资源节约型、环境友好型社会的客观要求，也有利于培育新的经济增长点，扩大社会就业，对促进国民经济可持续发展具有重要的战略意义。

        数据说明一切。2002年，我国因机械设备受到腐蚀造成的损失为近6000亿元；2006年，因机械设备摩擦磨损造成的损失为约9500亿元。“这两项损失合计约1.55万亿元。”中国工程院院士、装甲兵工程学院教授徐滨士说，“如果能采取再制造措施挽回哪怕10%的损失，则可节约1550亿元，就是个了不起的成绩。”再制造凭借其在节能、节约材料、降耗、减少污染和提高经济效益上的巨大作用，不仅成为我国机械工业领域的一个热门词汇，而且日渐成为一个重要的新兴产业。

        从2005年起，国家先后出台一系列政策措施，努力将再制造业培育成为新的经济增长点，推动循环经济形成较大规模。

        “尽管我国开展再制造的基础理论研究已经有十余年，但是真正从产业发展层面来认识再制造的时间并不长。”徐滨士说，我国再制造产业的真正发展始于2005年，当年11月，国家发展和改革委员会等6部委联合颁布了《关于组织开展循环经济试点 第一批工作的通知》，再制造被列为四个重点领域之一。徐滨士介绍，具有中国特色的再制造工程是在维修工程、表面工程基础上发展起来的，主要基于寿命评估技术、复合表面工程技术、纳米表面技术和自动化表面技术。这些先进的表面技术是国外再制造工程很少采用的。利用这些技术生产的再制造产品的质量不低于新品，而成本只有新品的50％，且节能60％、节材70％。

        2009年11月，工业和信息化部启动了包括工程机械、采矿机械、机床、船舶等在内的8大领域35家企业参加的再制造业试点工作，为加快发展我国再制造产业又迈出了重要一步。12月，工业和信息化部委托装备再制造技术国防科技重点实验室承担咨询项目《中国特色的再制造产业技术支撑体系和发展模式研究》，旨在推动中国特色的再制造产业模式的完善化与规范化。

        2010年2月20日，国家发展和改革委员会与国家工商行政管理总局确定启用汽车零部件再制造产品标志，目的在于加强对再制造产品的监管力度，进一步推进汽车零部件再制造产业的健康发展。

        2010年5月，国家发展和改革委员会等11个部门公布了《关于推进再制造产业发展的意见》，明确提出我国将以汽车发动机、变速箱、发电机等零部件再制造为重点，把汽车零部件再制造试点范围扩大到传动轴、机油泵、水泵等部件。同时，推动工程机械、机床等的再制造及大型废旧轮胎的翻新。

        通过政策的推动，我国将从提高再制造技术水平、扩大再制造应用领域、培育再制造示范企业、规范旧件回收体系、开拓国内外市场等方面着手，加强法规建设，强化政策引导，逐步形成适合我国国情的再制造运行机制和管理模式，实现再制造的规模化、市场化、产业化发展，努力将再制造产业培育成为新的经济增长点，推动循环经济形成较大规模，加快建设资源节约型、环境友好型社会。