研发新产品必须从客户需求出发,而客户需求就是对磨料磨具产品的磨削提出更高要求。

    与过去传统的精磨工艺不同，高速磨削是一种金属切除率非常高的加工方法。如果回顾一下磨削技术的发展历史，不难发现高速磨削技术是从铜坯整修开始的。在翻造钢材的过程中，从浇锭到轧制，坯件的表面上会产生各种各样的缺陷，如裂纹、褶皱、缝隙、夹层等。如果不在下道工序前除去这些表面缺陷，势必严重地影响成品的质量。整修方法。过去采用冷凿，这种方法噪音大(如用气凿)、劳动强度高而且不彻底，无法得到高质量的最终成品。二次大战后开始采用磨削工艺，从诺顿公司的专利题录看，五十年代前期集中精力于开拓这一新的应用领域，其内容包括设计制造出各种荒磨机床和高速砂轮。为了得到最高的磨削效率，机床一反传统的恒定磨削深度和走刀量的方式，而采用恒压(磨削法向力恒定)或恒功率(磨削切向力恒定)的设计。砂轮方面则通过采用高强度磨料，苯环树脂结合剂，热压制造方法和采用增强填料等一系列措施，使其工作速率从35—48米/秒，提高到6O一80m／s。这些努力的结果非常成功，到六十年代初在工业发达国家的钢材整修和铸件清理上，磨削工艺已完全取代了冷凿工艺。到七十年代的中期，荒磨粗磨砂轮的年销售额已经和精磨砂轮并驾齐驱，荒磨机床的主轴功率巳高达近370KW。很明显，钻头磨槽的高速磨削技术正是在这个基础上发展起来的，因此在研制钻头磨槽的高速砂轮时，借鉴荒磨砂轮的经验是非常有益的。