目前，加工中心的自动换刀装置（ATC）有两种常用类型的换刀方式，一是刀具从刀库中直接由主轴交换，二是依靠机械手完成主轴与刀库上刀具的交换。第一种换刀方式适用于小型加工中心，刀库较小，刀具较少，换刀动作简单，出现掉刀等故障时容易发现并能及时排除。第二种换刀方式，从结构上和动作上看均属于比较复杂的一种。


    掉刀故障现象出现时间较长，一开始，偶尔出现一次，会被认为是偶然因素引起的，没有引起足够的重视，慢慢地次数增多，同时伴随着主轴上的刀装不到位的情况。后来演变为一个班次多次出现故障，严重地影响生产进度、造成废品产生。仔细观察，掉刀故障有两种情况出现，一种是由本工步加工完成后掉刀，一种是本工步根本没加工，刀具落在工作台上。由于加工过程中，换刀动作均执行，动作顺序正常，故出现掉刀、装刀（装到主轴上）不到位时均无任何报警现象，只有操作者在工件检查或听到掉刀异常声音时，才会发生故障，因而在自动加工生产线上有时会因掉刀而出现批量废品的现象。


    1、把机械手停止在垂直极限位置。检查机械手手臂上的两个卡爪及支持卡爪的弹簧等附件。均没有发现问题，说明机械手夹持刀具紧固，在机械手转动情况下不会出现掉刀现象。


    2、 检查刀具夹持情况根据刀具有主轴上装不位的现象分析，可能是主轴内孔中碟簧不能对刀具夹持紧固，从而出现刀装不到位，甚至装不上而掉刀现象。


    3、检查换刀程序针对本故障仅出现在换刀动作过程中，与其他动作无关，编辑一个自动换刀反复执行程序，并运行此程序，以期找到掉刀的真正原因。 


    4、在机械手没有到位的情况下，主轴上的刀具松开，机械手没有抓住刀，从而出现掉刀现象，这说明机械手到位磁感应开关误动作。每当自动换刀时，机械手凸轮一系列动作引起的轻微震动，这样在机械手未到位时，松开刀具的感应开关虽仍感应，但因处于断线状态，于是在机械未到位时，刀具松开而出现掉刀故障。


    简单地说，掉刀故障包括两种情况：一是机械手没有把刀装上，二是机械手没有接住松开的刀具。虽然从处理最终结果来看，是一系列小故障引起的。加工中心出现故障时，需先易后难，先简后鳘，有步骤的一个故障一个故障的排除，切莫因发现一处故障，就认为问题彻底解决了。在解决问题的过程中，要进行检修，对于出现频次较低的软性故障，应针对故障范围，自编一些反复运行程序以利于故障现象的观察。从而达到最终彻底解决故障的目的。