被淘汰。 
中国机床发展到今天，前路被难以逾越的高墙阻隔。由于市场容量有限这个先决条件的存在，所以薄利不能多销，因此中国制造业惯用的策略统统失效。换句话说，在一个技术密集市场容量又不大的市场，不存在后发优势，只有后发劣势。 
1. 机床生产难以通过量产积累经验 
因为机床的市场就那么丁点，即便对于通用型机床厂商来说，若某型号产量超过50台就算量产了。这么低的产量，普通企业并不能积累多少的经验，更不能积累财富并投入到研发。 
沈阳机床先前的做法就是先通过低价跑量，无奈销量上去了之后总利润并没有多大提高，而市场也被低价竞争者挤满了。所以并没有如家电，3C等行业那样，出现价格战大洗牌后头部企业（继续套用互联网词汇）高速发展的情形。 
对于机床这种行业，欧洲的咨询机构开出的药方不是薄利多销，而是走高端定制化路线，获取高额利润。虽然不见得适合我国国情，但至少战略方向是清晰的。 
2. 无法通过自动化提高产品质量 
客观地说，我国制造业工艺提升的重要渠道是国外的设备，工具厂商和自动化厂商。这些厂商在销售产品的同时也通过交钥匙工程提供了整套的工艺方案，这在汽车行业十分明显。对于一般的产品而言，只要生产设备好，辅助工具好，那么产品质量基本可以得到保证。 
然而机床生产并不能实现自动化和少人化，所以我国的机床厂家就无法通过设备和工具保障质量（即便数控伺服以及检测系统及零部件厂家会给我们一些经验指导，但远远不足以帮助整个机床行业的赶超）。号称实现柔性自动化的仅仅是机床床身部件，设计，装配和调试才是最重要的价值增加环节，而这里面的门道全在人的经验。现在被爆炒的“智能制造”，“工业4.0”等概念根本帮不了机床生产商。 
用机器全自动地生产机器距离我们仍然遥远，用机器生产【用于生产的机器】就更加遥不可及。 
3. 用户粘性导致低价策略失效 
高端制造业的用户通常粘性较大，生产厂家不太容易因为价格更换设备供应商。因为对于零件生产商来说，投资设备的钱最后作为固定成本会摊销到每一个产品上。所以只要订单稳定，设备投资摊销占总成本比例并不大。而一旦设备“趴窝”，制造商的损失就难以估计了。所以设备并非越便宜越好，而是要看生产效率，运行稳定性，维护成本等因素。 
所以对于发育稳定的制造业来说，设备一旦选定，制造商就不太会轻易更换。因为一旦新的设备供应商出问题，那么对整个生产造成的影响会非常大。所以高端制造商宁可选择合作时间较长，价格稍微贵，性能更稳定一些的设备。例如汽车行业，整车厂对零部件供应商的质量要求极为苛刻（当然，订单数额和利润率还是有保障的），所以汽车零部件供应商往往会选择价格和可靠性都较高的机床。 
（低价策略仅在特定时期奏效，下一篇会有后续论述） 
4. 低端市场陷入恶性循环 
客户粘性造成的结果很像“阶级固化”：除非是没什么技术含量的非关键部件，低端制造很难通过低价辛苦经营进入到高附加值的高端制造俱乐部。由于缺乏稳定且高利润的加工订单，所以生产商对设备的采购价格就会非常敏感。为了提高设备利用率，生产商也会低价接单，造成行业生存状态更加恶劣。 
刨除个别励志案例不提，低端制造的升级基本上需要整个行业的变迁，需要在大形势下顺势而为。比如手机壳的制造：早在日韩手机和联发科系杂牌机大混战的时代，大多数给高端手机配套的生产商都会投资发那科，兄弟等日系机床，而国产杂牌机的配套商则对设备价格极其敏感，他们更多采购价格更低服务更好的国产机。随着华为，小米等国产手机逐渐一统江湖，手机壳生产商的订单也逐渐稳定下来，国产的金雕机床也取代日系机床成为手机壳加工必备设备。 
机床等工业装备的产业提升，是随着整体制造