最大作业水深3000米，钻井深度可达12000米，平台自重超过3万吨，从船底到钻井架顶高度为136米，相当于45层楼高。
　　这就是5月23日正式命名的、由中国海洋石油总公司和中船集团共同打造的、当今世界上最先进的3000米深水半潜式钻井平台“海洋石油981”。这是世界上首次按照南海恶劣海况设计的钻井平台，能抵御200年一遇的台风，选用DPS-3动力定位系统，1500米水深内锚泊定位。
　　“海洋石油981”的建成，填补了我国在深水钻井大型装备上的空白，而40％的国产化率让上百家国内企业进入全球一流行列。实际上，这也是“十一五”以来我国石油装备快速发展的一个缩影。
　　中国石油和化学工业联合会会长李勇武5月28日在中国石油和化工装备产业发展论坛上表示，“十二五”时期，要抓住国家大力发展高端装备制造业的有利时机，加快推进产业调整，加强重大技术装备研发和产业化，努力提高产业核心竞争力和抗风险能力，推进石化装备产业由大向强转变。
　　设备国产化率提高
　　据中国石油化工集团原国产化办公室主任王廷俊介绍，经过五年来的努力攻关，百万吨乙烯和百万吨PTA等石化重大装备国产化实现了重大突破，一些过去一直依赖国外进口的重大设备开始立足国内，并且在大型石化醒目上推广应用。
　　数据显示，“十一五”期间，石化重大装备攻关研制工作已经取得突破性进展，这些重大装备正在大型石化工业生产中接受考验。按照投资计算，目前我国1000万吨/年炼油设备国产化率已经达到90%以上，100万吨/年乙烯设备国产化率已达到75%以上。如天津炼油、乙烯项目包括1000万吨/年炼油和100万吨乙烯工程。该项目有近4000台大型设备，其中：炼油设备1824台（套），国产1764台（套），按数量计算达到96.7%，按照设备购置费计算达到了91.5%；乙烯设备1775台（套），国产1563台（套），按照数量计算达到88.1%，按照设备购置费计算达到78%。
　　目前，我国石油和化工装备制造工业总产值约5000多亿元。其中，通用设备约为2000亿元，石油和化工专用设备约1800亿元，石油钻采运输设备约1100亿元，自动化仪表控制设备约300亿元。据不完全统计，2009年石油和化工装备制造业主要产品进出口总额为227.2亿美元，其中进口额64.67亿美元、出口额163.03亿美元，净出口顺差为98.36亿美元。我国石油和化工装备制造企业约7700多家，其中压力容器、压力管道制造企业近5000家，ASME取证企业约580家，API取证企业超过1300家，均位居世界前列。
　　高端设备技术存差距
　　王廷俊认为，今后石化装备发展趋势主要体现在以下几个方面：
　　一是石化装备大型化和高端化。由于生产规模越大，生产成本越低，于是石化生产规模逐步增大，设备也趋于大型化。设备大型化不是设备的简单放大，而是在设计技术、制造技术上都有许多新的突破。为了满足新的生产工艺要求，高温、高压、低温、腐蚀等极限条件的高端设备需求增多。
　　二是石化装备技术创新步伐加快。根据石化生产工艺技术发展需要不断开发新型设备，特别是石化反应设备设计需同石化生产工艺密切结合，在大量试验基础上进行结构设计。因此，石化工艺技术变化，反应设备必然发生新的变化。
　　三是对设备节能、环保要求越来越高。石化工业是高能耗、高污染行业，节能减排任务很重，要求设备也必须做到降低能耗，避免污染。
　　四是提高设备质量和可靠性，实现安全、稳定、长周期、满负荷运转，以降低运行成本应该是今后努力的方向。
　　王廷俊表示，“目前石化成套设备中还有部分大型、高端设备如高温、高压、低温、腐蚀条件的重大设备还没有开发，或者技术水平还有差距。这部分设备技术要求高，制造难度大，世界上只有少数工业发达国家可以制造，如大型反应器、超高压压缩机、超低温