6月12日，由中国工程机械工业协会主办，以“中国梦智造路”为主题的工程机械行业两化深度融合—智能制造现场会在江苏徐州召开。会上，专家学者们分别从国家战略、行业技术层面以及市场等角度对工程机械两化融合的现状、突破的关键点、发展趋势等进行了详细阐述。
    行业两化融合现状
    现阶段，我国工程机械行业大中型企业两化融合工作总体上已完成起步建设阶段，正处于从单项覆盖到集成提升的过渡时期。其中，以徐工集团为代表的行业重点企业以信息化为抓手，实现在研发平台、制造平台、采购平台、市场平台等方面的资源共享，突破了一批占据行业制高点的高端产品和核心专有技术，系统性推进信息化管理、专项工艺技术研究、关键共性技术研究、检测平台建设等核心攻关项目，提升了行业整体的信息化水平。
    但与此同时，由于基础薄弱和产品种类较多，我国工程机械行业企业在两化融合中还面临着诸多难题。从中国工程机械工业协会近期的调查结果来看，抽样企业生产设备和仓储物流设备的数字化率和联网率均不足30%，处于极低水平。此外，工程机械行业样本企业完全没有进行信息系统灾备的样本企业占比达到了28.57%，表明行业企业在提升核心信息系统宕机故障应对能力，保障关键数据的完整性和关键业务系统的连续性方面还有所欠缺。
    而且，长期以来，我国工程机械行业企业一直实行以产品为对象组织生产的模式，工艺要求高，生产周期较长，生产效益低下。由于缺乏制造实时监控信息平台导致产品制造过程的信息采集无法实现实时化和透明化，给生产管理和控制造成了不少困扰。总体来看，目前，整个行业离全产业链实现纯粹智能化制造还有较大差距。
    六大关键环节亟待突破
    中国工程机械工业协会信息工作委员会秘书长周贤彪表示，要推动行业两化融合应用效果，必须突破制约行业两化融合发展水平提升的薄弱环节和关键环节，主要集中在以下几个方面：
    一、提升生产与物流装备数字化水平，构建生产制造精益化管控硬件基础。
    工程机械行业为离散型制造业，生产制造过程较连续性制造业更为复杂，制造环节信息化建设难度更大。工程机械产品多为单件、小批量生产，常按客户订单设计，一般以产品为对象组织生产，制造过程复杂，重复作业比率低，较难采用自动化流水线或专用自动化工装设备进行生产，客观上使得提升工程机械行业生产装备数字化水平十分困难。
    为此，提高关键生产和仓储物流设备数字化率和联网率，促进生产设备的信息连通和制造协同，提升行业整体制造设备信息化水平，推动制造过程的自动化和数字化、生产过程管理实时化和透明化、物料及质量管理可控化和可追溯化、生产进度及过程监控的可视化和远程化，是当前工程机械行业实现生产制造精益化管控的硬件基础。
    二、提升企业容灾备份水平，保障核心系统故障应对能力和关键业务连续性。
    据了解，随着两化融合进程的不断深入，绝大多数工程机械行业大中型企业已经完成了包括研发、工艺、采购、生产、销售、财务等在内的企业核心运营信息系统的建设。该信息系统的建成，在提升企业经营生产效率的同时，也带来了一定的风险隐患。因此，企业必须根据自身的信息系统应用现状，切实做好核心业务系统中关键数据的备份和系统本身的容灾措施，采用高效、可靠的同城或异地容灾解决方案，进一步提高核心业务系统抵抗各种可能安全因素的容灾能力。
    三、强化生产制造执行系统，提高生产制造精益化程度和自动化水平。
    周贤彪表示，从协会近期调查结果来看，我国工程机械企业中，关键工序中FMC/FMS覆盖率、计算机辅助制造（CAM）覆盖率和自动化生产线覆盖率分别仅为39.1%、41.451%和36.56%，全部实现车间作业计划和作业指令自动化的抽样