9月22日，由工信部指导、中国内燃机工业协会主办的“2016再制造产业发展研讨会”在北京召开。
　　内燃机是热效率最高、功率密度高、燃料适应性好、可靠性高的动力机械。再制造则是典型的报废或老旧产品的再利用，是实现资源高效循环利用的最佳途径之一。
　　通常而言，与传统的新制造相比，再制造可节约成本50%，节能60%，节材70%，同时几乎不产生固体废物，大气污染排放量降低80%以上，经济效益、社会效益和生态效益皆十分显著，是建设资源节约型社会和环境友好型社会的重要分支。
　　根据美国科学院的报告，未来几十年，内燃机在移动动力装置中仍将居支配地位；到2025年，内燃动力将占车用动力系统的98%。因此，在可预期的未来，对占据统治地位的内燃机进行再制造，从而与新机的绿色制造一起形成可循环发展模式，是包括汽车动力在内的移动动力装置的最好选择。
　　对此，再制造技术权威徐滨士院士在研讨会上指出，再制造是循环经济“再利用”的高级形式，是绿色制造的重要环节，是绿色制造全生命周期管理的发展和延伸，是实现资源高效循环利用的重要途径，与“中国制造2025”的绿色发展方针相一致。
　　再制造阻碍逐渐消除 市场认可度进一步提高
　　9月19日，《国务院关于修改“报废汽车回收管理办法”的决定》（征求意见稿）中，报废汽车不再纳入特种行业管理，并规定拆解的报废汽车“五大总成”可按照国务院报废汽车回收主管部门会同国务院循环经济发展综合管理部门制定的有关规定交售给零部件再制造企业；拆解的其他零配件能够继续使用的，可以出售，但应当标明“报废汽车回用件”。
　　前不久，工信部在解读《绿色制造工程实施指南（2016-2020年）》时指出，绿色化是实现工业化的重要标志，工业绿色发展已成为国际社会的大势所趋、潮流所向，是我国建设生态文明的必由之路，是建设制造强国的内在要求。其中在有关再制造的章节中写明，培育再制造产业，实施高端再制造、智能再制造和在役再制造，推广高效无损拆解、绿色清洗、毛坯快速智能检测、纳米复合成形、等离子喷涂、三维体积损伤零部件成形等技术；推广基于工业互联网的设备全生命周期健康监测诊断系统和在线校准，早期故障智能诊断与预警及故障自愈化，在役设备个性化再设计和改造升级等技术。
　　2013年10月，工信部《内燃机再制造推进计划》发布，为内燃机再制造产业制定了阶段性纲领文件。2014年5月，内燃机再制造产业联盟成立，为推动再制造产业向规范化、市场化、规模化发展奠定了组织架构基础。截至2015年，内燃机再制造产业联盟成员单位已具备再制造整机15万台以上，增压器23万台，发电机、起动机280万台，水泵、燃油泵、机油泵50万台以上的年生产能力。经过几年不断的努力，相关再制造企业通过规范回收、生产、销售过程和产品质量控制，进一步提高了再制造产品的市场认知度。
　　再制造驱动力转向中国 “十三五”期间走向成熟
　　本次研讨会上，中国内燃机工业协会副秘书长、内燃机再制造产业联盟秘书长葛红介绍，在工信部的指导下，中内协与产业联盟充分发挥组织协调作用，围绕《内燃机再制造推进计划》制定的目标任务和重点工程项目，加快推进示范工程建设，并通过有效利用和配置行业资源，加大了内燃机再制造产品认定、技术推广、产业对接、标准制定和宣贯、国际交流等方面的工作力度，搭建产学研交流平台，开展了一系列富有成效的工作。
　　来自美国汽车零部件再制造协会的亚太区主席乔泉介绍，当前全球再制造市场仍然主要集中在北美和欧洲地区，他们占有全球市场份额的85%左右。到2020年，全球再制造业产值将达1400亿美元，其中美国的再制造产业规模最大，将达到1000亿美元左右，其中汽车和工程机械再制造占三分之二以上