2014年，我国内燃机工业全行业总产值为4500亿元，内燃机产品总产量8000万台，总功率20亿千瓦。“十二五”期间，我国内燃机工业产业结构调整更趋合理，产品技术水平有了较大幅度的提升。截至2014年底，我国内燃机产品社会总保有量4亿台，中国内燃机工业协会在册会员单位数1445，全行业从业人员逾40万人。
    以上这些既是中国内燃机工业最为基础的数据与资料，同时也反映了内燃机工业一个简单的总体状况。从“十二五”发展规划看，2014年内燃机全行业完成工业总产值4500亿元，完成了年平均增长8%~10%的目标要求;内燃机产品总产量8000万台，实现了年平均增长6%~8%的目标要求;同时全行业突破了经济效益年均增长10%~15%的预期目标，实现了“十二五”规划的预期目标。
    2015年，面临着“十二五”即将结束和“十三五”的即将开启，中国内燃机工业将制定出哪些新的目标?在面向新的目标时又会有哪些新的发展方向?对此，中国内燃机工业协会常务副会长兼秘书长邢敏向中国工业报记者表示，在新的经济增长模式下，中国内燃机行业“十三五”规划要全面落实“中国制造2025”和国家节能减排战略提出的任务要求，以促进行业自主创新发展为主题，以节能减排和提质增效为目标，以推进智能制造为主攻方向，强化工业基础能力，推进共性基础技术平台建设，促进产业转型升级。
    基础零部件与装备工业仍然是软肋
    内燃机行业面临的最大问题，与整体汽车产业一样，也是节能减排。作为国内石油消耗的最大主体产业，内燃机产品二氧化碳排放量占全国总量的10%，氮氧化物排放量占全国总量的30%，颗粒物排放超过60万吨，内燃机的排放污染物已经成为影响空气质量的重要因素之一，可以说节能减排任务艰巨。
    截至“十二五”末期，我国内燃机产品综合能效与国际先进水平相差10%~20%，车用内燃机产品燃油消耗率水平相差8%~10%，排放水平相差2个等级。邢敏认为，内燃机产品节能共性关键技术缺失，关键零部件基础薄弱，内燃机高效低排的高压共轨燃油喷射系统、高效滤清器、先进增压系统、后处理装置、控制系统等核心技术和关键基础元器件受制于人的局面依然存在。同时，从全行业来看，内燃机绿色制造和再制造基础薄弱，技术水平落后，生产制造智能化改造也刚刚起步，自主品牌产品的竞争力不足，培育国际品牌的工作还有待加强。
    从生产制造的最高端观察，当前内燃机测试技术与装备严重缺失和落后，同样是制约我国内燃机工业持续健康发展的一大掣肘。长期以来，我国内燃机行业的生产制造、试验检测等测试技术和测试设备依赖国外的现象非常严重，关键测试设备和仪器绝大多数需要进口解决，严重阻碍了自主创新能力的提高和新产品的发展。
    一位长期从事国家重大装备专项汽车设备制造领域的专家向记者透露，10年来包含汽车装备在内的国家“04专项”工程基本上已经涉及到汽车与内燃机制造的各个领域，但产业化结果并不理想，国产设备厂商与其汽车/内燃机行业用户之间仍然是一种“用与不用”相互不信任的悖论关系。
    国际主流技术不容忽视
    从国际发展趋势看，降低二氧化碳排放实际上等值于降低油耗，是全球内燃机发展进程中首要解决的问题，在中国也不例外。
    邢敏向记者介绍，面对内燃机产品排放的大量二氧化碳温室气体和细微颗粒物等各种物质对大气环境的严重影响，发达国家内燃机制造业节能减排技术的关注点已经从控制内燃机有害物质排放转向控制二氧化碳排放。从欧盟制定的汽车排放法规可以很明显看到，2020年起新生产的乘用车二氧化碳排放量标准从目前的130克/公里降低为95克/公里，温室气体排放控制正在取代有害物质排放法规成为推动内燃机技术发展的主要驱动力。
    为应对如此严的汽车排放限值要求，从产品技术升